• 生产现场要求24小时连续作业，作业人员3班轮替，劳动强度大，导致人员流动性较大，企业管理成本剧增。
• 人工在生产设备前上料时，双手只能同时操作单个电池片载具依次上料，效率低下。  
• 生产工艺复杂，对物料上料时的摆放、朝向、整齐度都有严格要求，要求作业人员低容错率和规范化作业。
• 不同工艺环节之间由人工完成物料的搬运与上料，中间环节物料信息缺失，异常原因难以追溯。

项目针对目前光伏晶硅电池片工厂存在的问题，在光伏行业某新能源工厂中通过AGV智能搬运系统，自动完成电池片的自动上料、下料搬运与线边暂存，以及生产过程中的信息记录与管理，全面解决客户痛点。

辊道机器人

车体尺寸：

L1270×W871×H1800 mm

花篮对接精度：±2 mm

上装具备对接偏差自适应功能

   方案亮点    

• 避免污染，实现零差错率

电池片工厂对洁净度要求较高，采用机器人搬运避免了人工操作对于电池片的污染隐患，且全程系统自动化协同控制，将货物配送差错率降低至零。

• 精准对接，确保易碎货品搬运安全

针对光伏行业物料平稳运输要求，单次搬运容量最高可达10个电池片花篮，满足电池片生产工艺产能要求。机器人通过视觉二次定位和上装自适应功能，实现辊道与对接机台±2mm的高精度对接，确保易碎物品搬运安全。

• 实现生产过程智能管理，提高良品率

生产过程全程实现无纸化与自动化，所有机器人作业过程，均由调度系统后台自动协同分配，实现任务可视化管理。整个工厂的产能变化，机器人运行路径、运行状态、任务状态信息均一目了然，有效避免了电池片上料错误和信息丢失，实现智能管控。

• 实现24小时生产，搬运对接效率提升60%

该项目共投入使用数十台辊道机器人，实现24小时不间断作业，代替原有30个人力投入（10人/班次）。单个辊道机器人单次搬运10个电池片花篮，并支持10个花篮同时上料或下料，较传统人工依次上料的方式，效率提升明显。

国自光伏行业晶硅电池生产线智能搬运解决方案，充分结合光伏行业特点，成功解决了传统型电池片工厂高人力成本和低搬运效率的问题，助力客户打造系统化、自动化、智能化的生产流程。 

国自在该项目中应用的Slam导航配合侧向视觉二次定位功能和上装自适应功能，不仅适用于光伏电池片生产场景，亦可广泛应用于3C、面板和半导体等高精尖行业中，实现机器人与自动化产线的高精度、自动化无缝对接。

目前，该项目已建成面向全球开放的“光伏制造+互联网”透明工厂，国自助力客户企业成为光伏领域“中国智造”领军企业。