以移动机器人为例，由于拥有全栈技术能力，海康机器人可以像极客一样，将“自重负载比”不断优化，最初机器人自重三百五十公斤，负载只有五百公斤，但现在可以做到自重仅有一百六十公斤，载重超过一吨。

除性能的优化外，海康机器人将激光、视觉SLAM与AI深度融合，实现了自然导航，大幅提升了复杂环境下的定位鲁棒性，更突破了调度规模上限，推动行业从“固定路径”向“柔性导航”跨越。

这种能力优化为机器人的大规模应用提供了基础。一个典型案例是与一汽丰田的合作。2019年，一汽丰田开始与海康机器人合作，并将场景开放给海康机器人，希望解决多车型混调、大规模集群作业的效率难题。

场景中落地的机器人不断增多，至2021年初，海康机器人已在一汽丰田单厂实现超1000台机器人跨地图协同运行，这是当时业内少见的超大规模AMR集群应用案例。

工业场景需要的并不是某项单一指标的极致，而是不断寻求性能、成本、效率、安全、稳定等的最佳平衡。这种打磨注定是一个漫长的过程，需要耐心和坚守，而一旦产品迈过这个最佳平衡，就会迎来爆发式增长。

经过多年积累，海康机器人在技术底座上实现了“感知-决策-执行-协同”全链路智能技术底座。在这一技术底座上，海康机器人构建了从单模块的核心部件，到完成特定工序的基础设备，再到支持多任务的复合型装备，最终到能自主适应多场景的智能体的产品矩阵。

同时，多年与工业场景的深入融合，让海康机器人理解不同行业的真实痛点，多年积攒的Know-How，使其有能力将成熟场景方案中的工艺逻辑、操作流程等，抽象成可跨场景调用的能力单元，形成知识蒸馏，实现“一个场景落地，所有场景复用”。

从2019年开始，海康机器人出货量呈现几何式增长，营业额在6年间保持了超过40%的增速。

在2024年，经过5年时间打磨，海康机器人推出了“关节机器人”产品线，拥有了“手”的能力，至此海康机器人已形成机器视觉（眼）、移动机器人（脚）和关节机器人（手）三轮驱动的核心业务矩阵，也拥有了进入更多企业场景的能力。

具身智造，普惠智能

2024年，在海康机器人筹办智造大会2024时，贾永华定了个规矩，智造大会不每年举办，只有当“变化足够大时，才值得让大家从天南海北来一次”。

但两年后，2026年海康机器人就在浙江桐庐举办了智造大会2026。贾永华说：“这两年的新技术就像是寒武纪大爆发一样”。

在讲求效率、成本和可靠性的工业领域，变化总是缓慢发生。但最近两年时间中，在需求端和供给端的双重牵引下，变化正在加速发生。

随着人口结构的持续调整，熟练工的流失将逐渐成为趋势，制造业需要更多“易操作、易上手”的自动化设备；而不断走向小批量、多批次、高碎片化的市场需求也对制造业的生产模式提出新的挑战。

以汽车行业为例，在传统生产时代，车企推出新车的周期更加漫长，本田用了32年时间推出了8款雅阁轿车，但在新能源汽车时代，车企需要快速迭代，不断推出新车，并且在同一款车中，要提供尽可能多的新配置。一个数据是，仅2026年3月一个月，中国就上市了60余款新车。

那种满足大规模生产而诞生的、需要大量人工调试的传统工业机器人已经不能完全满足工业场景的需求。场景需要更多由具身智造概念衍生的新物种，这些“新物种”要能够通过视觉感知和自主学习快速适配新任务，“一机多用、快速换产”成为可能。

这意味着一种新的生产方式正在逐渐形成，贾永华将其归纳为“具身智造”，与目前正热的“具身智能”一字之差，但内涵有诸多不同。

在贾永华看来，“具身智造”聚焦两大核心能力。其中，“高柔性智能体”决定设备通用性上限，使其具备多任务、多工艺、多节拍运行能力；“可复制的场景应用能力”决定技术落地效率，让设备快速理解碎片化场景、稳定融入生产流程。两者相结合，最终推动智能制造从“人适应机器”向“机器适应环境”跨越，从而让智能设备“下得了车间，复制得了价值”，也让固定产线转化为按需组合的流动产能。

贾永华说，相对ChatGPT、DeepSeek大模型等不触碰物理世界的离身智能来说，具身智能的核心是“智能体具备感知、决策、执行、反馈的闭环能力”。

这与是不是人形无关，具身智造与此前的根本的差别在于：过去制造业“让人适应机器”，而未来，具身智造将“让机器适应环境”。

这意味着，在具身智造的时代，人和机器关系正在发生变化。

上世纪，制造业强国德国和日本企业的工业机器人回答了自动化批量生产的时代需求，在自动化的时代，大型制造业追求“黑灯工厂”，追求以最少的人力投入、最低的成本、最快的速度产出最多的、同样的产品。

但在这个世纪，作为全世界最大的制造业国家，中国需要回答新的问题：如何用更智能和柔性的技术，改造生产线，让它们不仅能够满足消费者丰富多变的产品需求，更能够带来更适宜的生产环境，从而能够带来更高的生产品质——而不是仅仅替代他们。

贾永华对和胖东来的合作印象深刻，胖东来在很多环节采用智能化方案都不是以替代工人为目的，而是希望降低工人的劳动强度。“有些企业相信，当员工幸福度提高时，他们也能够更关心产品的质量”。