随着工业自动化技术的发展，越来越多的企业开始采用打磨机器人替代传统人工进行抛光打磨作业。然而，如：碰撞导致零点丢失、机器人结构刚性不足引起的加工表面波浪纹、核心零部件频繁故障、编程与调试流程复杂繁琐、与外部辅助设备间的协同作业能力欠佳，以及售后服务响应不够迅速等。这些因素共同构成了国产打磨机器人发展道路上的重要障碍，亟待解决以推动其更广泛的应用与落地。

珞石机器人凭借深厚的核心技术积累，推出一系列高效的打磨机器人产品和创新解决方案，经过在汽车、3C、金属加工、一般制造业等行业的广泛应用与实践，在打磨领域展现出独特的竞争优势，已经取得显著的市场成果。

珞石机器人深度洞察打磨场景对机器人性能、功能、可靠性和易用性等严苛的技术要求，基于掌握的机器人底层核心技术，通过持续的研发投入、技术创新和产品迭代，不断提升打磨机器人的稳定性、可靠性和易用性，解决自动化打磨难点的同时满足多样化打磨需求。

强大的底层核心技术

解决打磨应用核心痛点

在软件上，珞石坚持底层核心技术自主研发，依托自研的新一代xCore控制系统，在速度、精度、振动抑制、碰撞检测灵敏度等多个方面对机器人的性能进行提升，完美实现打磨工艺。

高性能碰撞检测：基于高精度动力学模型实时检测机器人在运行过程中受到的外力，通过领先的碰撞检测算法大幅度提升碰撞检测灵敏度，保护机器人在发生碰撞后关节零点不丢失，重新上电后可继续使用。

优异的轨迹精度：采用TrueMotion路径规划技术，通过高精度误差补偿算法，实现机器人的绝对精度优于0.4mm，重复定位精度优于±0.04mm。同时采用全局振动抑制技术，显著降低机器人末端抖动。

更快的节拍时间：通过OptiMotion运动控制技术，实现基于全动力学模型的最优时间规划，机器人速度达到业内顶尖水平，在执行连续变姿态、连续小线段短轨迹等复杂运动时流畅，在实现最优节拍的同时保障机器人的使用寿命。

全新升级的机器人产品

更适用于打磨场景应用

在硬件上，珞石对机器人本体结构进行全新设计，推出采用准双曲面齿轮传动的大中空工业机器人，更适合打磨场景应用。

高刚性本体：机器人的1-3轴采用RV减速机，4-6轴采用准双曲面齿轮，关节传动刚度更高，具备更高抗载能力和抗冲击能力，更适合涡轮壳、活塞、伺服壳体等高负荷打磨场景。

大中空手腕：57mm大中空孔径，可对打磨工具进行柔软和复杂的布线，布线更轻松，部署更便捷。

更大工作范围：机器人中空手腕方便快速变换姿态，关节旋转范围由原来4-6轴的±180°、±135°、±360°，分别提升至4轴±215°、5轴±225°、6轴±450°，打磨轨迹编程更加容易，运动姿态更加灵活。

更高防护等级：手腕IP67，本体IP65防护等级，在恶劣环境下也能稳定运行。

易用灵活的软件系统

应对复杂场景需求

珞石机器人为客户提供行业深度适配的力控、视觉以及离线编程软件，满足各类复杂场景应用。此外，还可提供灵活的二次开发接口，进一步易于客户及合作伙伴使用和集成。

力控系统：在打磨过程中，力的控制至关重要，可避免过载损伤工件或工具。通过珞石机器人自研的柔顺力控系统，打磨过程可实时补偿法向偏移量，确保打磨压力恒定，保证复杂曲面打磨的产品一致性。

视觉系统：通过视觉系统可实时采集处理工件信息，结合工艺要求自动规划生成物体边缘轨迹，同时可以根据不同的材料和打磨需求在线实时调整工艺参数，实现系统误差自动检测及补偿。

仿真系统：珞石机器人离线编程与仿真软件RokaeStudio基于珞石控制系统开发，提供机器人库、设备库、工具库等丰富的云端资源库，支持多种轨迹生成方式，针对不同的复杂模型，可通过算法自动提取并精确识别模型的点、线、面特征，快速生成机器人运动轨迹。并且提供友好的人机交互界面，用户可简易操作完成编程，简化操作门槛。

专业高效的服务体系

助力客户价值提升

以客户需求为导向，珞石机器人携手上游工具厂商及合作伙伴，为终端客户提供贯穿产品生命全周期的服务。从方案仿真、实施交付到售后服务，实现客户与合作伙伴价值双提升。

方案咨询：为打磨项目方案提供售前方案咨询，进行丰富的行业经验分享。

定制开发：面向大客户提供定制化功能开发。

快速响应：7x24小时的服务承诺，确保售后服务的即时性与高效性。

备件网络：覆盖全国的5大标准备件库，为客户生产保驾护航。