汕头·澄海｜百亿颗积木背后的智能“新基建”
每年超100亿颗积木从这里发往全球。当2,245个成品SKU遇到峰值波动，当整托与拆零在一座仓库中交织流转，一座11,475㎡的立体仓库，如何承载中国积木的创意与效率？
森宝积木选择携手Atomix，打造高密度智能立体仓储。
从澄海出发，创意需要更高效的“后勤”
汕头澄海，全国约70%的积木产能聚集于此。在这片创意密度极高的土地上，成立于2003年的森宝积木是最受瞩目的品牌之一，现已发展成为玩具积木行业世界级领先企业，集研发、生产、销售于一体，工厂车间仓库占地面积超11万平方米，年产积木颗粒超100亿颗。
随着业务规模不断扩大，森宝积木仓库面临多个挑战：
森宝积木需要一个能够兼顾高库容、高效率和柔性扩展的智能仓储解决方案。
一仓贯通，让每一块积木都有最优路径
物流仓储，是具身智能规模化落地的第一站。但供包等单点任务远未触及具身智能的能力纵深——真实的仓库从来不是某一台机器人的独角戏，真正的挑战是让四向车、AMR、提升机、具身机器人等异构设备被统一感知、调度、协同，让整座仓库作为一个系统被统一指挥。
面对森宝积木复杂的业务场景，Atomix以智能存拣一体系统为核心，为客户量身打造了一套“上存下拣”智能仓储方案，覆盖约11,475㎡，建成4层立体仓库，总托盘位达20,804个。
软件层面，项目通过AI智能软件平台“河图”实现上千台异构机器人的统一调度。从订单分配、动态储位管理到路径实时规划，实现订单-容器-机器的全局效率最优。硬件层面，项目部署了12台托盘四向车、16台AMR、6台提升机和6个拣选站，形成了一套精密的协同作业体系：
“上存”——四向车+提升机默契配合：立库高层由托盘四向车负责整托物料的高密度动态存储，四向车可在货架轨道上实现前后、左右四个方向自由行驶，通过提升机完成跨层作业。高密度密集存储充分利用仓库空间，20,804个托盘位为2,245个成品SKU提供了充裕的存储容量，也为未来业务增长预留了柔性扩展空间。
“下拣”——AMR精准接驳，拣选站高效出货：立库一层由AMR接驳四向车转运出库的货物，完成整托与拆零的自动搬运与拣选作业。6个拣选站支持整托、整箱、拆零等多种出货模式，无需合单即可一站式完成，有效应对订单峰值波动。
全流程数字化管理：从入库、存储、拣选到出库，整个仓库实现了全流程数字化管理。系统兼容B2B与B2C多种商业模式，通过智能波次优化和出入库策略优化，让每一个SKU在最合适的时间出现在最合适的位置。
不止于“换设备”，而是一次系统重构
Atomix方案投用后，带来的价值立竿见影：
设计阶段，仿真先行
Atomix智能仿真平台在项目落地前构建数字孪生场景，对储位规划、机器人调度、峰值流量等关键指标逐一预演优化，确保交付后的运行表现与规划目标一致。
运营阶段，实效说话
十余个仓库的物料和流程集中进一座高密度智能仓库，作业模式从“人找货”升级为“货找人”；
作业效率提升40%，运输成本下降60%，人工成本减少50%，产品破损率降至0%，出货准确率100%。
持续扩展，柔性生长
系统采用模块化设计，支持“分期建设、按需扩容”。当森宝积木业务扩大、SKU持续增长时，这座智能仓可像搭积木一样“生长”，而非推倒重来。
智能仓储，让创意高效抵达
从《流浪地球》的科幻场景到国博文创的文化复刻，森宝积木用一块块积木搭建起连接想象与现实的桥梁。而在这座智能仓背后，12台四向车、16台AMR和6台提升机，正在用另一种方式诠释“积木精神”——每一个模块精准协同，每一次搬运高效抵达。
对Atomix来说，这只是一个开始。当具身智能走进仓储物流，当四向车和AMR不再只是执行程序的工具，而是可持续进化的智能体，仓储物流正在从“自动化”走向“自主化”。Atomix将继续聚焦物流具身智能赛道，推动客户从单点自动化走向全局智能化，让物流仓储真正成为具身智能规模化落地的第一站。
