在追求密集存储的仓储物流环境中，高位货架因能大幅提升库容颇受青睐，但“高位存取”的安全问题一直制约着货架高度的提升。随着叉车举升高度的增加，举升超过5米后，取放货复杂性急剧攀升，地面不平整、门架倾斜、抖动等因素的影响被放大，对智能叉车存取精度和稳定性造成影响，甚至可能引发高位货架货物掉落的重大事故。

国自基于视觉识别技术，结合严密的立体安全防护逻辑，实现“高位存取安全”&“自动标定”核心技术的突破，实现将货物安全举升至11米高的货架，有效确保高位叉车作业的安全和精准。

3D深度视觉护航 确保高位存取安全

采用视觉识别技术的国自高位叉车，能在安全模式下进行偏差快速识别和修正，配备3D深度视觉传感器，可精准识别货物偏差、货架偏差、货物超高、货物掉落等异常情况，及时调节车身控制完成安全取放货作业。国自在3D视觉传感器的基础上，结合红外传感器、安全触边、防撞激光等多重安全防护设备，进一步提升叉车整体的安全性和稳定性，全方位保障高位叉车安全流畅作业。

批量自动标定 实现快速实施

为增加库容量，高位货架仓库的货架间隙通常较为狭窄，这对叉式AGV的精准控制提出了更高的要求。为了让叉式AGV能够在较小范围距离内调整后快速进行精准取卸货，提前对库位位置进行标定是必不可少的作业程序。以往的库位标定均依靠人工进行，不但耗时耗力，且存在安全风险，国自叉式AGV“自动标定”技术，使用3D深度视觉相机进行特征识别，对叉式AGV下发全局自动标定指令，即可让其自动批量完成库位标定，不仅大幅提升项目实施效率，且有效降低工人实施负担和风险。

库位和载具精确定位

应用案例

国自为东北地区最大的某医药集团提供智能搬运解决方案，使用多台高位前移叉式AGV对药品供销配运环节中的验收、存储、分拣、配送等作业过程优化，采用“高位安全”和“自动标定”技术对超过6米的货架完成货物存取作业，自动识别货物与货位之间的偏差，保证平稳出入库，有效避免安全事故，大幅提高药品库房物流自动化水平。

“高位存取安全”和“自动标定”技术的突破，让国自叉式AGV的举升高度达到11米，助力客户大幅提升库容，提高作业安全性。

未来，国自机器人将持续打造更高负载、更高效率、更高安全性和精准性的叉式AGV，同时深化应用场景，为各行业提供更优质的智能物流解决方案。