近日，2026中国船舶与海洋工程装备制造业智造大会于上海顺利举办，大会围绕船舶产业数字化、精益化转型核心方向，汇聚国内各大造船集团、头部船企、行业技术专家，共同探讨船厂智能化落地可行路径。

视比特作为拥有中国船舶、中远海运重工、招商工业、民营龙头船舶企业等多家船厂规模化落地案例的「AI+船舶制造」解决方案服务商受邀参会，董事长、CEO 邓文平博士登台发表主旨演讲，分享以物理 AI为核心，覆盖全工序的成套智能解决方案，与行业同仁深度交流技术落地经验。

造船行业普遍转型痛点

     单点改造难破局    

当下船舶制造以小批量、非标化生产为主，全行业面临四大共性难题：

工序割裂、各车间数据不通，形成大量数据孤岛；

钢材利用率偏低，利材浪费严重，原材料成本居高不下；

打磨、坡口、焊接等高危岗位高度依赖人工，招工难、用工风险高；

传统单点设备改造碎片化严重，无法支撑全厂系统性升级。

行业亟需一套标准化、可复制、分阶段落地的一体化智能方案，真正实现提质、降本、增效。

核心技术理念

物理AI赋能重工智造

邓文平博士在演讲中提出：工业智能化已进入物理 AI 规模化落地阶段。 区别于仅做数据运算的传统数字 AI，物理 AI 可深度联动工业设备、生产现场环境与机器人作业，适配船舶工况复杂、工序繁杂、柔性换产要求高的生产特性，是支撑船厂深度智能化转型的核心技术路线。

依托自研坤吾智能制造平台、KWorld-0 制造空间世界模型、运维智能体体系，视比特搭建「感知 - 执行 - 决策 - 运维」四层完整工业智能闭环，摒弃零散改造思路，分层系统性解决船厂升级痛点。

△视比特面向船舶行业提供全栈智能制造解决方案落地服务

针对船舶钢加、预处理环节人工质检效率低、误差不稳定、数据难追溯的问题，视比特搭建全维度在线视觉检测体系，覆盖钢板麻点缺陷、漆膜厚度、工件尺寸、余料标识等全场景自动化检测，质检数据全程留存溯源，稳定成品质量，大幅缩减人工质检投入。

基于3D视觉免示教柔性技术，视比特打造多类智能工作站与智能化产线，针对性替代分拣、打磨、坡口、焊接等人机风险高、重复性强的岗位。

1. 钢板切割下料分拣产线：实现钢板上料、切割、分拣、集配全流程自动化，替代传统重复性人工工位。

2. 智能打磨/坡口工作站：依托视觉与力控补偿技术，自主规划异形工件加工轨迹，实现高危打磨工序无人化作业。

3. 柔性焊接工作站：精准焊缝定位与实时跟踪，满足小组立、吊耳等场景自动化焊接需求。

依托多Agent工业大模型与数字孪生技术，视比特坤吾平台支持船厂级AI排产调度，打通堆场、切割、分段、物流、合拢全生产链路，打破设计、生产、运维数据壁垒。

全局智能动态排产，动态压缩产线调试与工件换型周期；

多智能体协同排产，规整车间生产节拍，减少工序等待滞留；

全域数据互联互通，实现全厂精细化、可视化管控。

针对钢材浪费、型材加工零散、异形件换产困难等细分痛点，视比特在通用工作站能力基础上，针对性打造多条船舶专用智能产线：

钢板利材扫描、智能套料、切割集配一体化，盘活闲置钢材，提升原材料利用率；

条材自动上料、切割、整形、码垛，标准化加工，解决条材工序效率不均问题； 

市场价值

产品规模化落地实证智造能力

目前视比特船舶成套智造方案已在国内多家主流造船企业及海外项目规模化落地验证，支持大、中、小型船厂分阶段渐进式升级，落地后可实现多重正向收益：

提质降本增效

利材智能复用体系减少钢材损耗，控制原材料生产成本；

规避高危风险

自动化覆盖高危、重复工位，缓解船厂招工难、用工风险问题； 

缩短建造周期

AI 全局调度理顺全工序节拍，压缩船舶整体建造时长；

灵活适配需求

模块化标准化方案，即插即用，缩短落地周期，降低落地难度。