每一次真正改写行业格局的应用创新，其背后必然矗立着核心技术的里程碑式突破。新松与吉利如何携手开创多项“中国第一”？

       近日，近百台新松大负载工业机器人在吉利义乌基地焊装车间完成批量部署，打破了国外机器人厂商在汽车焊装领域的多年垄断地位，与来自机器人“四大家族”的工业机器人品牌同线竞技对飙、节拍高度一致。一举改写了“汽车焊装是国产工业机器人应用‘禁区’”的历史，在被业内评为“工业机器人最高端应用领域”的汽车焊装主线插上“中国旗帜”！

       新松与吉利携手开创我国机器人发展史

和汽车工业发展史上多项“中国第一”▼

       在该项目中，新松团队与吉利团队深度协同、联合攻关，将最初密密麻麻列满1000余项待办工作的清单逐一破解，完成了多项“从0到1”的历史性突破，实现国产工业机器人——

• 首次在汽车焊装主线上实现大批量应用

• 首次在汽车焊装主线上实现多型号应用

• 首次在汽车焊装主线上实现点焊、快换、涂胶、螺柱焊、SPR、FDS等多关键应用工艺导入

• 首次在汽车焊装线上实现PDPS仿真离线和虚拟调试

• 首次在汽车焊装线上实现光电、旋变多协议焊钳驱动适配

• ……

       一举创造了我国机器人发展史和汽车工业发展史上多项“中国第一”！

       成功开发大负载高动态高可靠点焊机器人！

       核心技术100%自主可控

吉利义乌基地▼

       汽车焊装线工艺结构紧密，技术难度大、行业壁垒高。过去30余年，我国汽车焊装应用始终被西方发达国家的机器人厂商垄断，已经从技术、生态、标准等维度全面高筑壁垒。

       整车焊装工艺约76%用到点焊、18%是搬运及快换点焊（含SPR、FDS、螺柱焊等）、6%用到弧焊，高性能点焊机器人研发是重中之重，也是汽车焊装线最核心的“卡脖子”装备。

       高性能点焊机器人是汽车焊装线

最核心的“卡脖子”装备▼

       在过去10几年里，国内只有新松公司拥有点焊机器人的研发和汽车焊装应用经验，并在汽车零部件制造领域拥有较高的市场占有率，客户包括国产汽车和合资汽车品牌，为国产机器人高端应用积累了难得的宝贵经验，保留了规模化突围的“火种”。

       经过数万台套的市场验证，其在高强度、高节拍连续作业下的稳定性，更能满足主机厂对设备“零故障”运行的严苛要求，能最大程度规避新机型潜在的磨合风险，实现产线在投产初期即能达到设计产能，并实现长期、无间断地稳定运行，也为高性能国产点焊机器人研发奠定了坚实基础。

       新松公司拥有点焊机器人研发和汽车焊装应用经验

保留了高端应用规模化突围的“火种”▼

       此次合作，新松公司与吉利汽车集团重点聚焦国产点焊机器人高动态作业精度不足、大批量焊接质量波动大、长期服役可靠性偏低等核心痛点，基于新松公司原有技术储备，成功研制SR210A-210/2.65、SR500A-360/2.83两款新型大负载点焊机器人，突破了大负载高动态点焊机器人多场景应用中全域性能调优方法，实现焊接位置误差≤0.06mm。

       同时研制了高精度点焊工艺适配系统，实现了焊接能量的高精度自适应反馈控制，为提升我国汽车车身高可靠、高质量、高柔性制造水平，推动新能源汽车高端化发展提供了重要装备支撑。

下车体焊接▼

       此外，双方团队高度关注机器人核心部件的国产化适配，实现了核心技术100%自主可控。其中机器人的控制器、控制系统、伺服电机、驱动器等核心部件，均为新松团队自主研发或采用国产品牌，点焊外部轴伺服驱动器支持适配多种主流协议的焊钳伺服电机，完全摆脱了对进口核心部件的依赖。

       双方团队在实现机器人核心部件自主可控的前提下，保证机器人整机性能与国外主流品牌完全对标，技术难度和开发测试工作量成倍增加。

       而核心技术完全自主可控除了有利于维护供应链安全外，还能降低采购与运维成本，并在技术迭代和售后服务响应上提供“量身定制”的灵活性，体现了在高端制造领域全栈自主能力的巨大优势。

       双方团队高度关注机器人核心部件国产化适配

实现核心技术100%自主可控▼

       在汽车制造领域，平均无故障工作时间（MTBF）≥80,000小时是衡量机器人可靠性的唯一权威标尺。无论是国际“四大家族”还是国内头部主机厂的招标规范，均将MTBF≥80,000小时设定为不可妥协的准入底线。

       新松公司实现80,000小时MTBF的秘诀，正是在于“全栈自研技术闭环”：以高刚性本体设计筑牢物理根基，以自研控制器与伺服算法强化动态控制精度，以智能运维体系实现故障前置预警。

       这种三位一体的技术架构，让新松公司不仅能满足吉利汽车集团等主机厂的严苛标准，更能根据中国汽车的复杂工况进行定制化优化，彰显了纯进口品牌难以具备的本土化技术优势。

       全栈自研技术闭环

是实现80,000小时MTBF的“秘诀”▼

       开创国产工业机器人PDPS虚拟调试先河！

       现场部署和调试效率翻倍

       双方团队开创性地引入PDPS仿真离线和虚拟调试技术，预先对所有车型的机器人轨迹进行仿真验证，大幅缩短现场调试周期▼

       在吉利义乌基地，单条产线每小时停机损失高达400万元，对产品交付和产线部署效率要求极高。为了缩短机器人导入产线的周期，双方团队开创性地引入PDPS仿真离线和虚拟调试技术，为国内首创。

       为产线构建了高精度的数字孪生模型，预先对所有车型的机器人轨迹进行仿真验证，提前规避干涉风险，大幅缩短现场调试周期，实现程序切换“一键式”调用。同时通过数百万次的虚拟疲劳测试，对铸件结构、受力点进行拓扑优化，确保本体在极限工况下的刚性储备。

点焊焊钳快换▼

       通过仿真离线和虚拟调试技术，新松团队将单台工业机器人设备的调试周期从十几年前首次在汽车焊装线部署的数十天，缩短至在吉利义乌基地批量部署的4天左右，效率数倍提升，帮助新松工业机器人在焊装柔性线上快速导入与稳定运行。

       此外，通过实际测试验证，可以实现多品牌控制器同时仿真和虚拟调试，即单工位与其他品牌混用进行离线仿真和虚拟调试，便于后期改造执行和柔性生产。全面覆盖工业机器人焊装车间主流工艺！

       完成多关键应用工艺导入

       在吉利义乌基地，新松工业机器人已覆盖

     汽车焊装线95%以上的主流应用工艺▼

       在吉利义乌基地，近百台新松工业机器人成建制地部署在车身主焊线、车身下部线、左右前门线、侧围线等核心工位，包括12kg、210kg、360kg在内的多型号新松工业机器人，全面覆盖汽车焊装线95%以上的主流应用工艺。

       新松公司通过自主可控的控制器软件与深度集成的点焊工艺包的协同创新，不仅实现了核心算法的国产化替代，更在焊接质量一致性、生产效率及智能化运维方面取得了显著突破。

       这一技术体系能够精准匹配主机厂对多车型混线生产、高节拍运行及焊接质量追溯的严苛要求，为构建高效、稳定、智能的现代焊装车间提供了坚实的技术支撑。

车盖SPR铆接▼

       此外，随着新能源汽车的迅速发展和普及，车身轻量化成为行业发展的重要趋势，“多材料结构”设计是实现车身轻量化的主要途径之一。

       为实现铝合金、钢材、复合材料等异种材料的连接，新松团队成功攻克点焊+SPR/FDS铆接相结合的连接技术，以兼顾车身强度、密封性与轻量化，实现国产机器人首次将SPR/FDS铆接工艺应用于主机厂主线。

       在吉利义乌基地，新松团队完成了国产工业机器人首次在汽车焊装主线上完成点焊、快换、涂胶、螺柱焊、SPR/FDS铆接等多关键应用工艺导入。满足吉利高标准、全维度技术要求！

       支持多车型快速换产

作为中国汽车全球领跑者，吉利汽车集团对工业机器人的高标准要求已不再局限于单一指标▼

       作为中国汽车全球领跑者，吉利汽车集团对工业机器人的高标准要求已不再局限于单一指标，而是追求节拍效率、刚性可靠性与全生命周期成本优势的全维度协同。

       得益于吉利汽车集团制造工程与管理中心对柔性化生产的极致追求，新松团队将“多车型共线、快速换产”从行业难题变成了本项目的核心亮点▼

       首先，得益于吉利汽车集团制造工程与管理中心对柔性化生产的极致追求，新松团队将“多车型共线、快速换产”从行业难题变成了本项目的核心亮点。

       面对吉利汽车集团“燃油、纯电、混动多能源车型混线生产”及“产线快速换型、柔性化制造”的严苛挑战，新松团队依托PDPS离线编程与数字孪生仿真技术，构建了“模块化硬件架构+智能识别算法”的三位一体技术体系。

       同时，新松工业机器人具备高重复定位精度与稳定的运动控制性能，配合离线仿真的精准路径规划，能够适配多车型的焊接作业需求，无需额外依赖外部引导系统即可完成精准作业。

       最终，新松公司成功攻克快速换产难题，实现多车型“零停顿”自由切换。

车门焊接▼

       其次，刚性可靠性是保障生产稳定的“生命线”。白车身安全结构件的焊接质量不容丝毫偏差，设备故障引发的停线损失更是主机厂无法承受的风险。

       新松机器人采用高刚性铸件结构与优化动力学设计，在高速、重载工况下仍能维持微米级重复定位精度，从源头杜绝焊接缺陷；内置的智能预测性维护系统可实时监控设备健康状态，将被动维修转为主动预防，保障设备综合效率稳定在行业领先水平。

   新松机器人采用高刚性铸件结构与优化动力学设计，综合效率稳定在行业领先水平▼

       此外，全生命周期成本优势成为核心考量。主机厂不再仅关注设备采购单价，而是更注重涵盖能耗、维护、备件等环节的综合成本。

       新松团队通过低功耗设计与长寿命备件降低日常运营成本，依托本土化服务团队提供24小时极速响应，减少隐性维护支出；同时，标准化接口与模块化设计简化了产线集成与后期维护流程，进一步降低非生产性工时损耗，实现综合成本的最优控制。为进一步推动汽车产业核心制造装备全面自主可控，双方团队下       一步将致力于继续提升机器人在高动态作业场景中的稳定性和焊接节拍，持续探索并突破多机器人紧凑部署工况下的协同规划与控制技术，同时研制更多重点机型，推动其在国内主流车企焊装产线上大批量推广应用。

高端车型领克900驶下总装线▼

       创造多项“中国第一”的背后，技术从不会自然生长，它需要人在不知尽头的“无效期”里，用意志力对抗 “熵增”的漫长沉默。

       技术的“新”往往闪耀于瞬间，但支撑其从0到1、从实验室到应用场的，却是人的坚持。在新松和吉利团队打破汽车焊装主线高端应用外资垄断的背后，藏着无数个不为人知的故事……