得益于吉利汽车集团制造工程与管理中心对柔性化生产的极致追求，新松团队将“多车型共线、快速换产”从行业难题变成了本项目的核心亮点▼

       首先，得益于吉利汽车集团制造工程与管理中心对柔性化生产的极致追求，新松团队将“多车型共线、快速换产”从行业难题变成了本项目的核心亮点。

       面对吉利汽车集团“燃油、纯电、混动多能源车型混线生产”及“产线快速换型、柔性化制造”的严苛挑战，新松团队依托PDPS离线编程与数字孪生仿真技术，构建了“模块化硬件架构+智能识别算法”的三位一体技术体系。

       同时，新松工业机器人具备高重复定位精度与稳定的运动控制性能，配合离线仿真的精准路径规划，能够适配多车型的焊接作业需求，无需额外依赖外部引导系统即可完成精准作业。

       最终，新松公司成功攻克快速换产难题，实现多车型“零停顿”自由切换。

车门焊接▼

       其次，刚性可靠性是保障生产稳定的“生命线”。白车身安全结构件的焊接质量不容丝毫偏差，设备故障引发的停线损失更是主机厂无法承受的风险。

       新松机器人采用高刚性铸件结构与优化动力学设计，在高速、重载工况下仍能维持微米级重复定位精度，从源头杜绝焊接缺陷；内置的智能预测性维护系统可实时监控设备健康状态，将被动维修转为主动预防，保障设备综合效率稳定在行业领先水平。

   新松机器人采用高刚性铸件结构与优化动力学设计，综合效率稳定在行业领先水平▼

       此外，全生命周期成本优势成为核心考量。主机厂不再仅关注设备采购单价，而是更注重涵盖能耗、维护、备件等环节的综合成本。

       新松团队通过低功耗设计与长寿命备件降低日常运营成本，依托本土化服务团队提供24小时极速响应，减少隐性维护支出；同时，标准化接口与模块化设计简化了产线集成与后期维护流程，进一步降低非生产性工时损耗，实现综合成本的最优控制。为进一步推动汽车产业核心制造装备全面自主可控，双方团队下       一步将致力于继续提升机器人在高动态作业场景中的稳定性和焊接节拍，持续探索并突破多机器人紧凑部署工况下的协同规划与控制技术，同时研制更多重点机型，推动其在国内主流车企焊装产线上大批量推广应用。

高端车型领克900驶下总装线▼

       创造多项“中国第一”的背后，技术从不会自然生长，它需要人在不知尽头的“无效期”里，用意志力对抗 “熵增”的漫长沉默。

       技术的“新”往往闪耀于瞬间，但支撑其从0到1、从实验室到应用场的，却是人的坚持。在新松和吉利团队打破汽车焊装主线高端应用外资垄断的背后，藏着无数个不为人知的故事……