近日，公司参与研发的《超高速磁浮管道工程高精度测量与监测技术及装备》荣获2023年度自然资源科技进步奖二等奖，展现了公司在大尺寸构件精密测量专业领域的出色科技创新实力。

该成果由中铁工程设计咨询集团有限公司、武汉大学、散裂中子源科学中心、中铁十四局集团房桥有限公司、中国航天科工集团有限公司磁悬浮与电磁推进技术总体部共同完成。公司主要参与结构检测方面创新成果研究，提出大范围统一坐标框架下管片的实时自动化测量方法，研制出智能化柔性检测装备，检测管片尺寸从6米到16.8米，检测精度优于0.2毫米，满足了大直径隧道管片尺寸高精度快速检测需求。

目前，该成果已成功应用于国内首条设计速度1000千米每小时超高速低真空管道磁浮试验线、国内首条具备600千米每小时动态测试能力的缩比超导磁浮试验线、中国散裂中子源工程等国家重大工程以及50余项铁路、地铁等工程，入选《大国工程测量技术创新与发展》典型案例，引领了精密工程测量技术发展。同时，在超高速磁浮管道工程中，公司在梁型设计、精度两毫米大体积混凝土生产研究方面也取得了优异的创新成果，不仅保障了“大国重器”的顺利建设与安全运行，也为超高速磁浮交通的研究提供了宝贵的技术积累，为后续工程的建设、相关标准的制定奠定了坚实的基础，推动了行业进步。

创新争先

抓创新就是抓发展，谋创新就是谋未来。研发中心深入开展“创新争先”专题教育，围绕预制产品精密测量技术持续发力，历经四次迭代升级，自主研发出3D检测系统，通过采用先进的光学技术和图像处理算法，能够对各种复杂形状的物体进行全方位、多角度的精确扫描，测量精度达到亚毫米（0.1-1毫米）级。

人工检测

采用大量程游标卡尺进行检测，需要3个质检人员完成，游标卡尺重量大，人员定位检测点费时费力。

3D自动检测系统

以成都分公司、东六环项目部为依托，通过联合研发、系统集成首次实现管片的三维测量，实现了高精度检测，但系统存在综合成本高、算法交底不透明等问题。

3D智能检测系统

以芜湖分公司、济南黄河隧道项目为依托，通过自主设计研发实现管片的全域扫描，同时对核心算法进行开发与优化，通过改进的最近点迭代算法和粒子群算法进行了两次精确配准，实现了检测点的准确定位，将检测精度再次提高，同时实现了管片柔性检测，设计上兼容了6米-16.8米的管片检测。另外该套系统通过自主设计研发将成本降低30余万。

3D检测数字化测量系统

以苏州项目部、天津分公司为依托，在天津，通过对协作机器人路径与位姿进行仿真优化，有效提高了点云数据采集效率，对比于第二代系统，采集效率提高30%以上；在苏州，通过采用线激光传感器进一步提高宽度测量精度，采用实时校准实时标定的方法，进一步提高了检测精度，开发自动校准系统，实现了仪器定期校准的自动化，降低了现场使用难度，可以较长时间保证仪器精度。

未来展望

研发中心将继续聚焦操作简化、维护便利、周转便捷、精度保持进行迭代优化，同时同步开展外观缺陷识别量化及评价、保护层自动检测、虚拟三环拼装研发，最终将尺寸、外观、保护层检测、自动虚拟三环拼装集成在统一的综合测量平台上，实现管片的数字化终检。

以3D检测系统研发为起点，研发中心积极引入先进的传感器技术、图像处理技术和数据分析算法，不断提高检测系统的精度和效率；通过与高校、科研机构的合作，开展前沿技术研究，探索新的检测方法和技术应用；注重技术集成创新，将精密测量技术与物联网、大数据、人工智能等新兴技术相结合，打造智能化的检测系统，为现有产业提供更加全面、高效的解决方案，同时积极探索在新兴产业中的应用机会。

在未来的发展中，公司将继续坚持创新驱动，不断提升精密测量技术的水平和应用价值，为打造“新型建筑工业化一流企业”聚势赋能。