过去几年，中国轮胎行业快速发展，轮胎年产量连续十几年位居世界首位，形成了各种规格系列产品齐全完整的工业体系，成为全球最大的轮胎生产国和消费国。

但随着业务的快速发展，头部轮胎厂商单一的信息化系统和传统人力密集型生产模式已经无法满足企业扩大规模和实现降本增效的目的。在供给侧结构性改革当中，轮胎业是需要去产能的重要行业。

轮胎企业转型升级，无论是从国家层面还是从轮胎企业自身发展层面都是一个必走之路，其目的是实现研发生产高技术含量、高附加值、高品质的轮胎产品，提高生产效率，增加企业效益，提高核心竞争力，要达到这一目的，智能制造模式势在必行。

双星集团作为一家具有99年历史的老牌国有轮胎企业，在强企之路上不断实践，加速新旧动能转换，创新和智慧化转型让双星始终走在行业的前端，成为中国轮胎行业唯一一家全国先进生产力典范企业，被称为“中国轮胎智能制造的引领者”。

在坚持智能化战略行动上，双星集团物流基地双星东风、双星东营工厂提出智能化改造与生产演示需求，通过引进苏州艾吉威机器人有限公司（以下简称艾吉威）的“无反光板激光叉车AGV智能物流系统”，实现生产物流全智能化、生产信息管控智慧化、生产流程安全化。

双星东风项目

根据生产班次和任务流程管理，艾吉威提供的无反光板激光叉车AGV，将负责半制品内衬层大卷由半制品车间搬运到缓存区，再由缓存区搬运到成型机旁的线边缓存位的运输。

根据MES的调配任务，AGVS自动选择距离任务点最近的AGV去完成任务，通过路径的距离分析选择最近路线完成任务指令。因为在生产过程中所有的生产流程有着严格的节拍规定，需在特定的时间内完成物料的周转，在有限的空间下实现运行。

除了智能化生产刚需，双星东风在半成品搬运环节提出演示需求，此演示流程AGV需将其余的半制品搬运到指定的成型机旁，艾吉威为其规划单独的智能搬运路线。在AGV搬运过程涉及检料门对接，AGV在行驶到料门前，AGVS进行任务分解，WCS与检料门智能通讯，料门打开保证车辆正常通行。在流程搬运结束后，AGV自动行驶到充电桩进行智能充电。

此项目无反光板激光叉车AGV主要负责半制品由半制品车间搬运到成型机旁缓存位的运输，该流程 AGVS直接与成型机要料装置对接，下达（要货位置、取货位置、托盘编号）指令。

在生产过程中，所有的转运环节，数据统计量都可通过信息化的传递统一来记录，确保数据不丢失，可查询，便于企业分析把控各个生产环节，做到质量上的新高度。

双星集团多个AGV智慧物流项目，艾吉威提供的智能AGV及解决方案，在生产上，实现各工序互不影响，各工艺间分离、减少人力提升生产效率；在管理上，整厂数据链的信息闭环，可追踪的信息化管理，实现远程智能化生产管控；在品牌形象上，树立轮胎行业智能化生产全新标杆的企业形象。

艾吉威助力双星集团打造全球领先的轮胎智能化生产企业，使我国的轮胎事业勇攀高峰，续写中国智能制造新篇章。