（1）在抗疫一线、在复工复产中，工业机器人都承担了大量工作，各方面的实用价值进一步凸显工业机器人，既是先进制造业的代表，也是“中国制造2025”确定的重点发展领域。

　　疫情发生以来，工业机器人的应用受到了更多关注。

　　在抗疫一线，机器人承担了辅助医疗、送餐送药、测温消毒等工作，提高了效率，也降低了交叉感染的可能。

在近期的复工复产中，自动化、智能化程度高的企业，受到“用工荒”的冲击最小，工业机器人在工业制造、物流配送、餐饮零售、安防巡逻、康复保健等领域的价值也得到进一步凸显。

　　习近平总书记指出：“疫情对产业发展既是挑战也是机遇。一些传统行业受冲击较大，而智能制造、无人配送、在线消费、医疗健康等新兴产业展现出强大成长潜力。要以此为契机，改造提升传统产业，培育壮大新兴产业。”

工业机器人产业，正是在疫情中展现出强大成长潜力的产业。可以预见，工业机器人在未来我国的新旧动能转换中，将扮演越来越重要的角色。

（2）当前，我国工业机器人产业总体上仍然“大而不强”，在核心技术、产业链、专业人才等方面仍有待完善

当前，我国工业机器人产业的发展，仍面临“大而不强”的难题。

自主创新能力不足，缺乏核心专利。

　　相比发达国家，我国工业机器人发展起步较晚，技术相对落后。国内的企业普遍存在自主创新意识不强、研发投入不够等问题。

工业机器人的三大核心零部件是伺服电机、控制器和减速器。近年来，发那科、ABB、安川、库卡等跨国巨头加大了在华的专利布局强度，在三大关键技术领域的专利申请量占到了跨国公司在华专利申请量的一半左右。

　　由于核心零部件被国外企业垄断，国内申请人的专利多集中在末端执行器、关节、机械臂等非核心零部件领域。我国虽然是工业机器人的第一大应用市场，但约70%的市场被这些掌握了核心技术的外资企业占据。

产业链不够完善，核心零部件仍依赖进口。

　　　工业机器人产业链分为上游、中游和下游。其中，上游主要生产伺服电机、控制器、减速器等核心零部件，占工业机器人整体成本的65%-75%；中游为本体生产，包括手臂、底座、手腕等本体零部件；下游则是系统集成，包括单项系统集成和综合系统集成。

　　目前，我国在中、下游产业发展较为迅速，约80%的工业机器人企业都集中在较有竞争优势的系统集成领域，但是普遍存在规模较小、产值较少的问题。而上游产业一直没有得到较大突破，三大核心零部件尤其是被称作“工业机器人大脑”的减速器严重依赖进口，且进口价格约为国外企业价格的5倍左右，导致国内工业机器人成本较高，产业面临空心化风险。

出口附加值低，产品缺乏竞争力。

　　机器人行业本是技术、资金、人才的“三高”行业，目前却面临附加值低的困境。由于成本较高、缺乏核心技术，我国工业机器人不管在国内还是国外，都缺乏足够的竞争力。

　　我国作为全球最大的工业机器人应用市场，国产工业机器人的市场占有率仅为30%，且集中在中低端领域，高端领域国产机器人的份额不足5%。在六轴以上多关节机器人市场，发那科、ABB、安川、库卡等跨国巨头占90%的市场份额；在高端应用集中的汽车行业，国外公司占九成。

行业标准体系不够完善，标准交叉重复现象严重。

　　虽然我国的标准化工作取得了一定的成果，但仍存在行业标准体系不够完善、标准交叉重复现象严重等问题，某些传统类机器人标准需要修订提升，系统集成和相关检测评定标准需要补充，新型产品和技术标准需要跟进，我国标准与国际工业机器人标准需要对接。

专业型人才缺失。

　　在制造方面，伺服电机、控制器、减速器成为制约中国工业机器人产业的主要瓶颈，而我国这方面的技术人才极为匮乏。

在应用方面，目前我国工业机器人应用人才缺口将近10万，根据工信部发展规划，到2020年，全国工业机器人的装机量将达到100万台，相应操作维护、系统安装调试、系统集成等工业机器人应用人才将达到20万左右。但是，目前我国高校尚未专门开设工业机器人相关专业，工业机器人编程、维护等工作人员主要来自电气自动化、机电工程等专业毕业生的二次培训，并且短期培训效果不好。在系统集成方面，涉及对工业机器人产业的改造，需要5年以上的工作经验积累，而这方面的人才也同样稀少。

（3）政府部门、生产企业和科研机构要通力合作，以更大的紧迫感抓住机遇，推动工业机器人产业真正“由大变强”

作为工业机器人密度全球增速最快的国家，我国必须以更大的紧迫感抓住机遇、迎接挑战，推动工业机器人产业真正“由大变强”。

加大自主创新力度，完善产业链体系。

　　在国家层面，应该对工业机器人产业的发展提供政策支持，推行鼓励研制机器人及其应用系统的优惠科研补贴政策。