10月12日，2026中国国际工业博览会在国家会展中心（上海）开幕。珞石机器人携工业机器人、柔性协作机器人、具身智能机器人全系列产品亮相7.1H-E020展位，以多元应用场景、全栈技术平台与完整产品矩阵，展现机器人从精密操作到自主作业、从成熟工业应用到具身智能落地的持续进化。

这也是珞石人形力控臂2026年交付突破10000台后的首次工博会亮相，集中诠释 “机器人+AI” 深度融入工业体系的工程化实践成果。

从概念走向量产

面向产线落地的具身智能实践

当前，具身智能的竞争重心正从“能不能做出来”转向“能否批量交付、稳定作业，并在产线上持续创造价值”。

本届工博会，珞石没有堆砌概念，展位逻辑脉络清晰连贯：从传统工业自动化，到柔性协作，再到具身智能，呈现的是机器人能力边界的持续拓展，也是一条扎根工业现场、从产线 “生长” 出来的技术进化之路。能理解、可交互、会干活的 AI，最终要依靠稳定交付、可持续作业的机器人来兑现。

在工厂料箱搬运场景中，珞石逐星H系列轮式人形机器人融合自研ROKAE-Brain具身多模态模型与玄和iNex具身控制系统，结合自主导航、视觉感知和高精度运动控制，完成物料识别、抓取、放置及料箱搬运、转存等连续任务。相关应用已落地舍弗勒工厂等真实制造场景，充分验证其在复杂工业环境下的作业泛化能力。

非遗漆扇制作场景中，逐星H通过视觉定位、双臂协同与柔顺力控，完整自主复刻非遗漆扇制作的全流程。

全栈技术协同进化

筑牢具身智能开放底座

看似简单的流程，背后却是视觉感知、轨迹规划、双臂协作与接触力控制的协同。机器人不仅要知道目标在哪里，也要规划移动与操作，还要让底盘、双臂和躯干配合完成整个流程。

珞石玄和iNex作为All-in-One一体化开放具身智能“小脑”平台，打通全关节力控与WBC全身运动控制，支持与多模态大模型深度融合。平台开放SDK、控制算法API，原生支持ROS2，让产业伙伴无需从零搭建整套系统，而能将更多精力投入模型训练、算法创新与场景探索，快速开发定制化具身方案，真正做到开箱即用。

ROKAE-Brain自研多模态具身模型平台，采用快慢脑结合的模型部署框架，在精密装配及检测插接等任务中，基于针对场景的垂类技能模型，结合模仿学习与人类在环强化学习，实现分钟级策略快速优化，任务成功率可达95%-99%。

只有当感知、决策与执行形成有效协同，机器人才能够从完成单个动作，进一步走向连续作业与复杂任务执行。

这也是珞石打造“开箱即用”具身智能全栈开发平台的意义所在。通过标准化硬件、开放控制平台与完整开发工具链，将经过工程实践积累的底层能力沉淀为可复用的开发基础，降低产业伙伴的开发门槛，加快具身智能应用落地。

ROKAE

不变的力控基因

延伸的场景边界

一套沉淀多年的全关节力控技术底座，支撑从算法验证到规模化产业落地的完整链路。在珞石的展位上，力控不是抽象的技术标签，而是可以亲手拖动、实时感知并在精密操作中验证的工程能力。

本次工博会，珞石完整展示全关节高精度力感知与高动态力控技术，系统呈现阻抗控制、灵敏碰撞检测、零力拖动示教与自适应轨迹调整等核心能力。在动态阻抗控制演示中，机械臂结合实时力反馈动态调整机器人与环境交互行为，在运动时保持高刚度，实现快速精准定位，接触瞬间自动降低刚度，适配环境误差；碰撞检测演示中，灵敏度远优于传统末端力控方案，一张A4纸即可触发机械臂响应。

这份 “刚柔并济” 的交互能力，底层源自力控关节。珞石玄玑HSA系列力控关节内置高精度扭矩传感器，结合十余年工业级力控算法积累，实现触觉级关节力感知与高动态力控响应。以此为基础，太白AR系列人形力控臂采用七自由度搭配十字交叉轴手腕的仿人构型，全系负载自重比1:2，整机力控带宽超过30Hz，力控分辨率＜0.05N，为人形机器人的精密操作与安全交互提供支撑。逐星H系列则进一步融合全向移动底盘、双7轴人形力控臂与全身运动控制能力，实现移动、感知与操作一体化控制，让力控从一个工位走向整条产线。

在柔性协作领域，力控同样落到具体工艺中。xMate ZR系列基于HSA集成力控关节打造，现场展示的光模块力控插拔结合3D视觉定位与实时力控，自适应调整操作姿态与作用力，降低精密接口碰撞和损伤风险。协作焊接工作站充分释放全关节力控优势，手持焊接手柄拖动机器人即可完成示教，系统自动记录轨迹并一键复现。这种简单直观的交互方式，吸引众多观众驻足体验。

回溯技术积累，自2017年以来，珞石机器人便锚定全关节力控技术路线持续深耕，围绕核心关节、力控算法、本体设计不断打磨，构建起覆盖底层硬件与上层控制的完整技术体系。搭载全关节力控技术的柔性协作机器人，已大批量部署在汽车、3C 电子、新能源、金属加工等行业，在高强度、高要求的真实产线中完成长期验证。

当技术进一步向具身智能延伸，输出的不仅是一脉相承的力控基因，更是一整套经过工业实战淬炼的工程化能力。

ROKAE

多元应用集中呈现

扎根产线的“硬核生产力”

作为同时量产“工业+协作+具身”全系列产品线，实现 3kg-300kg 负载、475mm-3201mm臂展全覆盖的企业，本届工博会上，珞石带来“机器人+AI”如何真正融入工业体系的工程化实践：AI 免示教焊接、AI飞拍检测、AI力控装配、AI智能调参.....让工艺经验沉淀为可复用的产线能力，破解示教编程周期长、多品种换型响应慢、工艺质量依赖人工经验等行业难题。

在汽车制造场景，CR7柔性协作机器人通过高速连续飞拍+AI智能检测，基于深度学习算法精准识别工艺缺陷，完成汽车座椅多区域、多角度检测；XB7L工业机器人结合视觉系统与智能算法，结合强化学习技术，实现刹车盘缺陷识别与检测，已在行业头部厂商大规模应用；NB220大负载工业机器人凭借高精高速的卓越性能，搭载自研点焊软件包，适配高强度点焊工况，持续稳定输出高品质焊点，助力汽车产线提质增效。

在电子制造场景，基于新一代HSA力控关节打造的全新一代ZR6柔性协作机器人，融合全关节力控、动力学控制与紧凑本体构型，进一步拓展柔性自动化应用空间。现场演示的光模块力控插拔方案，实时感知接触力并自适应调整作用力，把精密接口碰撞和损伤风险降到最低；NB10工业机器人搭配3D视觉，采用ROKAE+技术，通过xPad2示教器提供专属工艺包，一站式完成机器人与第三方视觉调试，实现高低压充电集成模块无序来料的定位、抓取及装配全流程。

依托ROKAE+生态合作平台，珞石持续联动上下游生态伙伴，以“开放系统+分工协作”的思路，聚焦底层核心技术，赋能合作伙伴发挥工艺优势，快速开发工艺包和垂直场景模型，打造场景化解决方案，推动技术能力在更多应用中复制落地。

传统焊接机器人依赖人工逐点示教，珞石带来多套免示教智能焊接方案，系统自主完成焊缝识别、路径规划、参数匹配及全自动焊接作业。方案依托全关节力控技术、动力学算法、振动抑制算法，搭配自研智能焊接工艺包，支持基于电弧传感、激光传感等寻位、跟踪、自适应跟踪焊接；支持“6+6”十二轴插补协同联动，支持焊接过程中实时调整、精准控制。

此外，CR35大负载协作机器人面向锂电电芯模组搬运，凭借35kg负载与2246mm臂展，兼顾大尺寸工件搬运能力与柔性部署需求。工业双臂协同搬箱子方案采用两台NB10工业机器人搭配腰关节，由iNex控制系统统一规划运动，在兼顾工业级速度与精度的同时，提升作业柔性与协同能力。

回望本届工博会，珞石所坚持的，是一条务实的具身智能路径。不追求让机器人先变成一个"无所不能"的通用智能体，而是先让机器人真正具备"干活"的能力；不执着于"最像人"的视觉冲击，而是以“工业+协作+具身”全系列产品为载体，将长期积累的运动控制与力控能力延伸至更复杂的任务场景；不堆砌"通用人工智能"的宏大叙事，而是把"小脑"做到极致，让AI的指令能真正落到执行层。

面向未来，珞石将继续坚持全栈自研与开放合作，以“开箱即用”的具身智能全栈开发平台连接更多产业伙伴，持续夯实物理AI基础设施能力，推动机器人技术与产业需求深度融合。

从工业制造，到工业具身智能——机器人的进化，正在珞石的展位上，真实发生。

盛况持续

诚邀亲临 7.1H-E020 打卡！

工博会精彩仍在继续（10月12日–16日），欢迎行业伙伴莅临7.1H-E020珞石展位，近距离体验从工业场景中“长”出来的具身智能，感受具身智能规模化落地的硬核魅力。