新能源汽车、两轮电动车轻量化需求持续攀升，镁、铝合金凭借轻质高强的特性成为核心轻量化材料。压铸自动化升级，是企业实现标准化、规模化高品质量产的关键方式。

凤阳爱尔思轻合金精密成型有限公司专注铝、镁合金材料及铸件模具研发生产，为新能源汽车、电动两轮车等领域提供一体化轻量化综合解决方案。由于镁合金材料化学性质活跃，量产工艺管控难度大，一直以来是爱尔思规模化量产的核心瓶颈。

针对这一痛点，上海发那科结合镁合金专属成型工艺特性，为爱尔思量身打造一体化压铸自动化解决方案。方案全面覆盖高温取件、工件搬运等核心生产工序，可适配电动车车架、轮毂、篮筐及新能源汽车三电壳体、减震塔等各类镁合金零部件生产，赋能爱尔思实现镁合金产品智能化、标准化、规模化高效量产。

R-1000iA/100F压铸机器人

产线核心搭载R-1000iA/100F压铸机器人，机身结构紧凑，占地面积更小，适配压铸岛狭小工位布局；整机防护等级优异，完美适配压铸恶劣生产环境。

稳定量产、产品一致性提升

R-1000iA/100F具备超高运行稳定性与负载性能，能够适配产线高强度满载生产模式，已连续稳定量产超半年，有效规避镁合金工件人工操作风险，提升批次产品成型一致性。

铁三角全生命周期服务

上海发那科凭借以销售、方案、交付三位一体的“铁三角”全生命周期服务模式，为项目提供全程配套保障。从前期产品选型、工艺仿真、生产节拍优化，到中期方案落地、现场调试，再到后期常态化回访、快速售后响应，全方位助力爱尔思快速落地镁合金压铸自动化生产工艺，保障产线高效稳定运行。

目前，上海发那科联合爱尔思已顺利完成压铸全流程自动化升级。后续双方将持续深耕上下游配套工艺，积极拓展铣削加工、激光切割等自动化应用场景，全力搭建覆盖镁合金零部件全生产链条的智能制造生态。本次智能化升级有效突破镁合金规模化量产技术难点，构建起成熟的国产化镁合金轻量化智能生产体系，为行业自动化、标准化、规模化高质量生产打造了可复制、可落地的优质标杆范例。

池州爱尔思科技有限公司总经理王帆表示：“引入发那科机器人完成产线升级后，不仅有效降低了我们一线人员的作业强度、改善了压铸岗位人员流失情况，彻底规避了人工高危作业隐患，同时显著提升整体生产效率与产品稳定性，为爱尔思轻量化零部件高品质、规模化生产提供了有力保障。”