新能源自动化产线持续向高柔性、高精度、快节拍方向升级，电芯、筒体等工件的上下料，对定位精度、识别稳定性、设备兼容性提出严苛要求。传统依靠人工示教、固定工装的机器人抓取模式，难以适配AGV来料偏差、工件间隙小、多规格混线生产等场景，3D工业视觉已成为解决高精度拆码垛的核心技术方案。

本项目落地于国内某新能源设备集成商现场，由3D视觉系统引导机器人完成电芯与筒体的抓取码放。

项目难点

1. 间隙极小，容错空间几乎为零

2. 电芯与保护板凹槽间隙仅1mm。视觉定位稍有偏差，放置时就可能卡料、损伤工件。

3. 多层码放，基准必须保持一致

4. 保护板本身可能有位移，视觉系统需要在码第一层时就精准定位保护板中心，并确保后续层数统一参照。一旦基准偏了，整垛就会越码越歪。

5. 节拍压力大

6. 产线是流水线作业，视觉节拍必须跟上机器人节奏，否则就会成为整线瓶颈。

7. 工况复杂

8. 现场光照、托盘/保护板变形易影响成像与识别稳定性。

解决方案

采用"眼在手上"安装方案，Epic Eye Pixel Pro 3D智能相机搭载于机器人末端，垂直向下拍摄，覆盖工件与托盘位姿检测，实现全流程闭环引导。

工作流程：

第一步：保护板定位。 机器人携带相机至码垛位上方，分两次拍摄底层保护板对角，计算保护板是否发生90°偏转。如有偏转则报警；如正常，则计算保护板中心位姿及所有电芯放置位置。

第二步：电芯拍照识别。 机器人移至拆垛位，相机拍摄部分电芯，计算一整排10个电芯的位姿信息及抓取坐标。

第三步：逐层抓码。 机器人一次抓取一整排，放入保护板对应凹槽。每层码完后覆盖中盖，继续下一层，直至整垛完成。

落地价值

本项目实现了电芯与筒体上下料场景下的稳定视觉引导。在实际生产中，直接贡献体现在三方面：

• 精度与稳定性显著提升：实现电芯±0.5mm、筒体±1mm重复定位精度，抓取成功率≥99.9%，杜绝空抓、错位、卡料等故障；

• 生产效率与节拍达标:单次拍照识别≤3s，托盘/保护板一次定位全程复用，满足自动化产线高速生产要求；

• 产线柔性化能力增强：一套系统兼容电芯、筒体两种工件，支持多垛型、多托盘快速切换，产线复用与扩展更灵活。