在全球电动化、绿色能源转型加速的背景下，动力电池作为新能源产业链核心环节，正迎来产能井喷与技术迭代的新周期。

面对不断扩大的产能需求与日趋复杂的制造工艺，磅旗科技携手全球动力电池巨头企业远景动力，围绕核心电芯工序推进产线线体数字化升级，实现“全程无人、极速高效、闭环循环”，成功打造出全球领先的无人化标杆项目。

在全球电动化、绿色能源转型加速的背景下，动力电池作为新能源产业链核心环节，正迎来产能井喷与技术迭代的新周期。

面对不断扩大的产能需求与日趋复杂的制造工艺，磅旗科技携手全球动力电池巨头企业远景动力，围绕核心电芯工序推进产线线体数字化升级，实现“全程无人、极速高效、闭环循环”，成功打造出全球领先的无人化标杆项目。

行业痛点深剖

产线效率、安全、成本三重焦虑

锂电池电芯制造流程复杂、节拍严苛，尤其在切叠、焊接包装等核心产线环节，电芯托盘的转运效率直接决定整条产线的产能释放。

人力密集 风险程度高

电芯托盘需大量人工搬运，不仅劳动强度大、易疲劳，且电芯属于易燃易爆品，人工操作存在安全隐患。

输送效率低 产能受限

单线段长达百米且流程复杂，传统输送方式难以保障生产节拍同步。

空间受限 布局复杂

产线空间紧凑，需跨楼层/跨区域运输，传统AGV或叉车无法满足高效、柔性搬运需求。

磅旗AI无人化解决方案

打造产线立体、闭环“高速通道”

针对客户需求，磅旗科技凭借深厚的AI数字化技术积淀，打造了一套集片基带输送、往复式提升、高空龙门输送于一体的无人化输送系统，帮助客户重塑产线运输网络。

整条产线的运输主通道由片基带输送线构成，专为电芯托盘设计，单段可承载120公斤，具备高速、稳定、精准的特点。从切叠下料工位起，托盘自动上线，沿线高速流转，依次对接X-ray检测与焊接包装，全程无人化、精准衔接，大幅提升产线节拍同步性。

针对产线垂直运输需求，磅旗配置了往复式提升机，高效完成不同楼层、工位间的上下转运，每台设备可承载60公斤，全面破解空间受限难题，令物流线路更加立体、高效。

针对产线内需跨越核心通道、长距离输送的需求，磅旗科技特别配置了龙门高空提升机，形成空中“高速通道”，电芯托盘得以穿越密集产线，运输过程不占用地面空间，为未来产能扩容和设备升级留足余地。

整个运输流程中，托盘在完成电芯输送后，还会通过输送线和提升机自动回流至切叠下料工位，实现完整的闭环运输，极大提升了产线柔性化水平，让产线真正迈入“无人工厂”时代。

提效、降本、扩容

树立锂电无人工厂标杆

磅旗方案上线后，客户产线运行指标显著优化：

1. 运输效率大幅提升，单个运输循环从15分钟缩短至6分钟，效率提升超150%，彻底打破产能瓶颈。

2. 人工成本大幅下降，原本每班8名工人，如今实现全程无人化，既节省人力成本，也消除因人为疲劳带来的风险。

3. 空间利用率显著优化，立体运输方案释放超70%地面空间，厂区布局更合理，产线运作更顺畅。

4. 运维与能耗成本同步下降，替代传统叉车与人工运输后，能耗大幅降低，运维成本削减超过65%。

5. 整条产线的安全性和稳定性得到质的飞跃。全程无人、封闭运输不仅杜绝安全隐患，也显著提升了良品率与生产一致性。

此次合作，磅旗科技不仅帮助客户突破传统产线瓶颈，更为锂电行业高密度、复杂流程产线的无人化改造树立了新标杆。发展至今，磅旗科技在全球范围内已落地1000+项目，拥有宁德时代、亿纬锂能、ATL、蜂巢能源、国轩高科、欣旺达、晶科能源等新能源龙头企业在内的近百家国内外TOP级领军客户。

未来，磅旗科技将继续深耕人工智能、大数据、云计算等前沿技术，携手全球领先制造企业，共同加速产业数字化、无人化、低碳化转型，助力中国新能源产业在全球智能制造版图中占据更高峰位。