2024年，全球锂电市场快速迈向TWh时代，锂电产能扩张如火如荼，但价格战同样愈演愈烈。GGII数据显示，中国锂电池出货量逆势增长32.6%，达1175GWh，但24家锂电上市公司锂电池业务营收却同比下降8.7%。进入2025年，电芯价格已跌入0.2元/Wh时代，企业盈利承压，整个行业面临前所未有的成本挑战。

上游材料端同样承受巨大压力。正极材料营收同比下降超40%，电解液、负极、隔膜分别下降20%、4.5%和11.7%。锂盐价格暴跌向下游传导，新能源汽车和储能市场掀起激烈价格战——车企压价抢市场，储能项目招标日益以价换量，迫使电池企业在产业链每一个环节进行“极限成本压缩”。

在此背景下，锂电行业已进入极致成本与全球效率竞争的新阶段。在这场注定洗牌的博弈中，谁能实现制造侧的深度自动化与精益化管理，谁就能率先突围。

化解决方案，聚焦“搬、拆、拣、运、检、管”等关键工序，攻克锂电制造效率瓶颈，打造全链路协同、全流程智能的制造闭环，助力企业实现降本30%、减人50%、增效30%、产能提升10%，最终实现0.05~0.1元/Wh的极致降本。

依托公司自主研发的工业垂类AI小模型数字底座、LDS生产协同无人拉动系统、MOM制造管理无人化协同系统及各类机器人硬件的创新技术，磅旗科技持续深入到生产的每一个环节，推出8大核心场景无人化创新方案，持续助力电池制造企业实现从物流、仓储、制造到检测的全流程无人化协同，达到生产效率的最大化和成本的最优化：

月台自动装卸货

涵盖叉轨式、尾箱AGV和两翼自动装卸货等模式，可将自动化率提升至90%以上。此举可降低人工成本70%以上，并消除货物损坏，实现快速、高频、零误差的货物接驳。

电芯辅料自动拆包

解决传统人工拆包速度慢、易出错及存在污染风险的难题。该方案可减少人工数量达80%，将污染及误拆率降低90%以上，并将不良率降低80%。

箔材自动拆包

提升拆包效率，减少人工干预，最终可将作业效率提升50%，降低人工成本50%-100%，并将材料浪费率降低90%。

自动OHT系统

针对卷料空中搬运需求，该智能化、高精度的自动化方式优化了物料运输流程，可使作业效率提升80%，生产周期缩短60%，不良率降低70%-80%，从而将整体生产效率提高40%-55%。

空中运输系统

专为高效、连续的电芯物料搬运设计，突破传统地面运输的效率瓶颈，将物料运输效率提升30%，降低人力成本65%，提高空间利用率40%，并将整体生产效率提升25%。

AI视觉检测

应用于铝壳顶盖、电芯六面检等场景，有效解决人工检测效率低、误检漏检率高的问题，可实现效率提高80%，误检漏检率减少80%，同时将人工检测需求减少50%以上。

上存下拣特色场景

专注于端板、侧板等辅料的快速精准拆包和上存下拣操作，可将人工操作减少50%，同时将生产效率和拆包准确度分别提升50%。

厂区无人驾驶解决方案

支持7x24小时全自动作业，室外运营稳定性超过99%，能够替代三班倒人工转运，为仓库与拆包间及室外的重载物料长距离转运降低人力成本60%以上，即使在中雨、少量积水或雾天等天气条件下也能稳定运行。

携手锂电龙头亿纬锂能

打造智能制造“全球标杆”

在全球产能狂飙之下，磅旗科技与锂电龙头亿纬锂能展开深度合作，提供导入“无人接驳、精准装卸”的自动装卸货方案，为客户打造全方位自动化的月台装卸货系统。

项目实施过程中，磅旗科技通过定制化叉轨设备对接标准川字底托盘及650mm平台高度，配合MES与WMS系统实现订单驱动下的全流程自动化作业；同时对原有车厢结构进行平整化改造，加装钢板以适配叉轨设备对接需求，最终实现月台与车辆之间的精准对位与稳定运行。

系统投入使用后，客户生产线的装卸环节成功实现无人化，单车卸货时间从原先的45分钟缩短至15分钟，卸货效率提升达60%，彻底解决了高频接驳、多车排队等制约问题，大幅提升出货节奏与物流周转效率。

根据测算，项目仅运行三个月，自动化率便提升至93%，现场人工配置由原本的20余人缩减至不足6人，人工成本节省超过70%，同时货损率降为0，作业安全事件零发生。不仅显著降低了运营成本，也为企业客户打造标准化、模块化的锂电无人工厂奠定了关键基础，当前该方案已在多个项目中复制落地，为构建行业领先的智能制造体系提供了可靠路径与实证范本。

发展至今，磅旗科技已展现出强劲的全球交付能力，在中国、北美、欧洲、东南亚等全球范围内已落地1000+项目，拥有众多行业头部合作伙伴。

公司客户主要来自新能源、储能、汽车、医药、3PL、3C/电子等领域的世界500强企业，包括宁德时代、ATL、亿纬锂能、远景动力、欣旺达、国轩高科、晶科、蜂巢能源等近百家国内外领军客户。