本项目企业是中国领先的储能解决方案提供商，专注于电池技术研发、制造和销售。在其投资新建的锂电制造基地，不仅集成了涂布、PACK等自动化生产线，同时引入蓝芯-锂电行业智能物流基线方案，投产后，年产5GW新能源锂电池。

本期#项目案例#带您走进锂电制造基地，了解蓝芯-锂电行业智能物流基线方案如何赋能锂电生产，为锂电企业降本增效。

企业需求

通过AMR串联箔材来料缓存→涂布上下料→辊分上下料→模切上下料→切叠上料等生产环节，实现极卷的全自动对接搬运和上下料，包括空卷芯、空卷筒回收。一期项目以实现箔材来料缓存→涂布上下料→辊分上下料自动化为目标。

项目难点

• 上料精度要求极高：AMR需与涂布机线头顶料锥头实现毫米级）对接。a.位置精度：AMR的停靠误差需控制在±5mm以内; b.角度对齐：若AMR搬运的极卷与涂布机顶料锥头存在微小偏角，将导致对接不成功 。

• 安全性要求极高：锂电铜箔运输难点不仅在于其超薄材料的物理极限，更在于工艺链的“零容忍”质量要求。在运输过程中一旦出现碰撞或挤压，都可能导致涂布时发生铜箔断裂，带来停机风险或材料报废。

蓝芯方案 

• 硬件部分：部署涂布机上下料机器人（搭配缓存架）、潜伏搬运机器人（搭配缓存架、托盘）；

• 软件部分：部署机器人调度系统，实现多品牌、多型号机器人的同场混合调度。

▲涂布上下料物流动线

▲机器人调度系统

技术创新 

• 高精度保障：结合激光SLAM、2D/3D视觉辅助定位等技术实时修正路径，上料对接精度控制在±5mm以内，最高可达±1mm；

• 高安全保障：传感器自检测机器人双侧叉臂举升高度是否一致，并设定两侧高度差5mm即刻报警，有效预防铜箔在运输过程中倾斜甚至滑落风险；搭载3D视觉避障技术和多级安全方案，做到360度安全检测；

• 机器人调度：采用自研的机器人调度系统，最大调度量1500台，支持多品牌、多机型机器人同场混调，并无缝衔接客户生产管理系统，物料的物流信息清晰可追溯。

项目价值 

• 提升效率，降低成本：根据客户需求灵活设计方案，满足不同企业、不同生产规模和场景对智能物流的需求，实现生产物料全自动搬运和上下线，大幅提升物流效率，减少用工成本或工伤风险。

• 数据驱动，高质量发展：实现物料全程追溯，利于对质量问题进行追踪和分析，同时有利于分析物流数据，发现潜在问题，优化物流流程。基于数据分析结果，为物流决策提供支持，提高决策效率和准确性，促进企业高质量发展。