本项目依托某14GW高效光伏电池片生产基地，车间总面积约40万平方米，配备全自动化生产线，单日产能达500万片电池片。为提高生产自动化水平，并保障无尘洁净的生产环境，车间内部署了500台移动机器人及20台不同品牌扫地机。数百台AMR在同一场景中混跑如何实现高效协同？

实施难点

1、复杂场景下的路径规划
车间内设备密集（如丝网印刷机、机械臂等），且需覆盖边角区域。传统单一品牌设备难以适应多品牌协同调度，需开发兼容性算法，实现动态避障与路径优化。

2、多品牌设备协同控制
不同品牌扫地机通信协议、接口不统一，需搭建统一调度平台。通过协议转换模块与API集成，实现20台设备任务分配、电量监控及故障预警。

解决方案

1、统一调度平台：支持VDA5050标准接口，兼容主流品牌AGV/AMR；

     a.集成多导航方式（激光/二维码导航）设备，统一地图管理与坐标校准。

2、智能算法模块动态路径规划：基于实时交通状态与任务优先级，优化全局路径；

     a.交通管制：通过虚拟电子围栏、动态避让策略解决十字路口、窄通道冲突；

     b.负载均衡：根据设备电量、任务量自动分配任务，避免局部过载。

3、设备管理中台实时监控所有设备状态（位置、电量、故障报警）。

     a.提供可视化界面，支持任务下发、历史轨迹回放与数据分析。

客户收益

通过威迈尔调度系统，企业实现了多品牌、多品类机器人的大规模混合调度，带来生产效率和产品质量的显著提升和人力成本的显著下降。

生产效率的提升：威迈尔调度系统通过智能化的生产调度和资源优化，确保机器人的流畅运行。自动配合生产节奏，减少设备闲置时间，最大化设备利用率。这种高效的调度方式使得单晶硅电池片的生产速度大幅提升，满足了市场对高质量产品的需求。
人力成本的降低：传统的生产模式依赖于人工监控和管理生产线物流，而威迈尔调度系统的自动化功能减少了对人力的依赖，减少了人为错误的可能性，同时也降低了企业在人力成本上的支出。这使得企业能够将更多的资源投入到技术研发和创新中，进一步推动行业的发展。