在汽车制造行业，仓储物流效率直接影响着生产线节奏和整体运营成本。梅州知名汽车零部件制造企业曾面临以下挑战：

人力成本高：人工叉车司机招聘难、培训周期长，且人力成本逐年攀升

效率瓶颈：传统叉车依赖人工操作，高峰期货物堆积，产线待料频发

安全隐患：人车混合作业导致碰撞风险，操作失误导致货物损坏

管理粗放：物料流转数据依赖人工记录，信息滞后，难以实时优化

精准匹配需求：定制化AGV解决方案

针对客户痛点（针对汽车玻璃系统企业的需求），易行技术团队提供“硬件+软件+服务”一体化方案

// 智能硬件配置

部署3台激光SLAM导航无人叉车AGV，载重3吨，支持托盘搬运、堆高、装卸车等多场景作业

配备360°安全防护系统（激光防撞+机械防撞+光电防撞+急停按钮+语音提示），实现人、车、货全程零事故

// 智能调度系统

WMS+AGV调度系统无缝对接，实时接收任务指令，动态规划最优路径；

支持多机协同作业，任务分配智能避让，全局效率提升40%

// 快速部署服务

仅2周完成现场地图建模及系统调试，无需改造原有仓库布局

提供24小时远程运维，故障信息响应时间＜4小时

场景落地：从原料到成品的全流程变革

场景1：原料入库

AGV自动接收呼叫指令，精准对接夹层下载（A-1），将50片玻璃含货架搬运至高压釜暂存区（A-2），对暂存区工位进行摆放规划(物料间隙<200mm)

效率对比：传统模式需4名叉车工协作2小时完成的任务，AGV独立运作仅需1.2小时

场景2：上下料配送

料架尺寸不同，人员根据不同的工位码扫码呼叫AGV，准确从高压釜暂存区（A-2）向高压釜上载台（A-3）配送物料，往返空货架进行周转，误差率从3%降至0.1%

数据亮点：日均处理订单量大幅提升，高峰期产能提升50%

场景3：产线对接

AGV根据呼叫指令执行配送任务，将高压釜暂存区（A-2）物料向终检线上载(A-4)，将空/满物料架配送至暂存区进行周转配送至每个机台工位，完成产线精准对接

客户反馈：生产线待料时间减少90%，真正实现JIT（准时制生产）

实施成效：从成本优化到价值跃升

通过部署易行无人叉车AGV，汽车玻璃系统企业实现了全流程物流自动化升级：

效率提升：物流周转时间缩短30%，生产线供料响应速度提升至分钟级，支持24小时连续作业

成本降低：人工依赖减少70%，搬运损耗率下降至0.2%以下，综合运维成本节约25%

管理升级：通过实时数据监控平台，可追踪AGV运行状态、任务进度及能耗数据，为精益生产提供决策支持