2025年11月，工业和信息化部办公厅、国家发展改革委办公厅、财政部办公厅、国务院国资委办公厅、市场监管总局办公厅、国家数据局综合司等六部门联合印发2025年度领航级智能工厂培育名单。

　　2025年度领航级智能工厂培育名单

　　01宝山钢铁股份有限公司“高端绿色硅钢预测式制造智能工厂”

　　面对传统个性化定制模式效率逼近极限的行业痛点，宝钢创新性提出

　　“AI驱动预测式制造”新范式。与传统订单驱动的被动生产不同，该模式通过“数据+AI”融合历史订单、专家经验与下游行业趋势，构建精准用户画像模型，预判潜在需求并形成“预订单”，提前完成资源配置与生产布局。当用户实际下单时，多数订单可快速匹配已产出的成品或半成品，交付周期缩　　短50%以上，从根本上解决了传统模式效率低、成本高的难题。

　　在工厂层面，建成宝联登全栈式数智技术平台与数字孪生管控系统，使生产异常处置效率提升50%以上；在研发环节借助AI算法替代“专家经验+人工试错”模式，高牌号无取向电工钢研发实验量减少一半，预测精度超95%；生产现场，高炉炉温预测大模型、机器视觉质量检测等AI应用全面落地，跨工序一体化排程模型使日排程效率提升70%，瓶颈工序切换次数下降30%；全球首创的Smart TPC技术实现铁水运输无人化，成为行业标杆。

　　02上海航天设备制造总厂有限公司“高可靠规模化宇航产品全流程链动智能工厂”

　　*军工保密单位

　　03徐州重型机械有限公司“全球定制敏捷交付的移动式起重机智能工厂”

　　面对工厂海外订单占比飙升，一车一单成常态，传统产线走量的模式无法满足当下市场的个性化、定制化需求等痛点问题。工厂以“全球定制、敏捷交付”为核心，融合5G全连接、数字孪生与工业互联网，实现从“多品种、小批量”到“高定制、快交付”的制造范式重构，全球客户可在线参与设计，精准响应个性化需求。通过六大在线系统，徐工实现从订单接收、生产调度到产品交付的全流程中央集控、动态可视。该工厂可智慧定制400多个型号、1200种组合的起重机。通过模块化研发与柔性生产，换模时间从8小时缩短至40分钟，海外订单响应时间从45天压缩至15天。

　　徐工首创“七星领航”智能工厂建设新模式，所谓“七星领航”，是以人才为根本，涵盖战略引领、机制创新、平台搭建、生态营造等七个维度，超越单一环节的智能化改造，转向覆盖研发设计、生产制造、运营管理等全生命周期的系统性变革，并形成可复制、可推广的智能制造新业态、新模式。通过“七星领航”模式——实现端到端研发、敏捷交付、智慧运营、孪生工厂四大创新，更达成AI赋能、技术自主可控、模式可复制三大突破。

　　04南京钢铁股份有限公司“产业链深度协同的特殊钢个性化定制智能工厂”

　　南京钢铁以“创建国际一流受尊重的企业智慧生命体”为愿景，构建了由“数据治理+工业互联网+人工智能”三引擎驱动的先进技术架构。公司紧密围绕JIT（准时制交付）+C2M（从消费者到生产者）服务模式，通过打造“一脑三中心”，实现了从订单接收直至产品交付的全流程数据贯通与高效业务协同，成功完成了从大规模标准化生产向特殊钢个性化定制的转变，走在了行业变革的前沿。

　　南京钢铁在行业内率先开展数据治理，成为全国首批实现数据资产入表的上市企业，并承建了行业首个可信数据空间。同时，南京钢铁积极响应并深入落实国家“人工智能+”行动，制定了“人工智能百景千模”三年计划，创新发布了行业首个基于群智能的“元冶”钢铁大模型架构，有力推动了全流程的智能化跃升。

　　05中石化宁波镇海炼化有限公司“基于全局优化的自主执行绿色石化智能工厂”

　　镇海炼化聚焦流程工业智能化转型，持续推进智能制造体系建设，构建“数据+平台+应用”一体化架构，聚焦工厂运行、装置控制、设备运维、物流调度等环节，打造贯穿全流程的数智化能力体系。

　　在智能场景应用方面，镇海炼化以“分子级优化系统”为核心，打通市场预测、计划排产与现场运行，提升资源利用效率；通过“设备健康指数模型”，实现对重点装置运行状态的实时感知与精准预警；部署“飞索”“汪大师”巡检机器人等无人化应用，实现特定区域的全天候自动巡检，有效增强了安全保障能力。

　　06杭州海康威视数字技术股份有限公司“物联感知产品大规模个性化定制智能工厂”

　　面对智能物联领域“多品种、小批量、定制化”的产品特点，海康威视以“柔性、高效、敏捷”为目标，采用AI、物联网、大数据等技术，逐步构建起具备“智能感官系统”“AI决策中枢”“精准执行终端”的智能工厂，形成“感知-决策-执行”的完整闭环。

　　在感知层面，智能工厂中应用了大量自研的工业相机、X光智能缺陷检测设备、声振温监测系统等物联感知设备，实时感知工厂中“人机料法环”的运行状态。在决策层面，依托海康观澜大模型以及系列智能体，实现需求预测、智能排程、智能工艺生成、智能维修指引、异常智能分析等，构建了从订单到产品交付全过程的智能化应用。在执行层面，超过1500台移动机器人协同作业，实现了从原材料、半成品到成品出入库的全流程智能化管理。

　　07潍柴动力股份有限公司“基于数智精益模式的高端发动机智能工厂”

　　潍柴将数智技术与精益管理深度交融，全面利用新一代信息技术与核心制造环节深度关联，围绕自然语言处理、数值优化、多媒体处理等人工智能技术方向开展研发，AI应用率近80%，构建覆盖“研发-制造-运营-销服”的全流程数字化贯通体系，打通全环节精益智造。

　　通过智能工厂建设，生产效率提升了10%以上，超过80%的试验可在虚拟模型中快速仿真优化，使研发周期缩短了20%，新产品能以最佳状态更快投向市场，实现企业价值链的全面智能升级。

　　潍柴的领航底气，源于“数智精益”的深度践行。在同期举办的2025世界智能制造博览会上，潍柴通过AI研发、AI制造、AI销服、AI产品解决方案、AI动力五大板块，全方位展示AI在各业务场景的深度应用。

　　08青岛海尔中央空调有限公司“中央空调全流程定制化服务与智慧集成智能工厂”

　　海尔中央空调互联工厂以用户需求拉动全流程制造场景AI化，为用户提供更全面、集成化的一站式解决方案。

　　定制化：以AI赋能大规模定制，满足个性化需求。通过AI智能选型、AI智能供应协同、AI智能排产、AI用户可视技术应用，每天260+个订单智能换产，全流程数据100%可视。