集成化：AI驱动数据链、产品链、价值链集成化应用。搭建HIMOS海尔中央空调智能工厂平台，以能源智控平台、高效智控平台、制造云服务平台、无界运维平台为核心，打通49大系统4256+设备互联互通。

　　除构建AI驱动的大规模个性化定制范式之外，海尔中央空调互联工厂还通过搭建覆盖能源、安全、园区管理、物流仓储、生产执行、质量管理、用户运维等场景的智能工厂平台，同步实现了能源降费15%、园区管理效率提升23%、生产效率提升32%、运维效率提升55%。

　　09长飞光纤光缆股份有限公司“面向极致工艺的棒纤缆全产业链一体化智能工厂”

　　长飞公司通过持续探索极致工艺，打造了全球领先的“预制棒-光纤-光缆”研发生产供应链一体化智能工厂。人工智能技术已深度融入该企业产品设计、生产计划、排程调度和运营管理等全流程，AI应用场景占比高达80%。

　　在技术创新方面，长飞公司开发了多学科知识模型库，通过仿真建模，研发出高效大尺寸光纤预制棒无焰燃烧沉积技术；通过建立工艺参数耦合关系的数学模型，自主研发了具有完整知识产权的棒纤缆全流程智能装备；同时，运用数字孪生技术，构建了端到端的全生命周期数据闭环管理体系。

　　在智能化应用方面，长飞公司自主开发了智能排程与调度系统，实现了光缆的超大规模超柔性化生产。尤其是人工智能技术已深度融入产品设计、生产计划、排程调度和运营管理等全流程，AI应用场景占比高达80%。凭借创新的全球智能母工厂管理模式，长飞公司建立了可复制的“技术+标准+平台+人才+设备”一体化体系，目前已成功赋能国内36家和海外8家智能工厂建设。

　　10武汉京东方光电科技有限公司“极致效率驱动的10.5代液晶面板智能工厂”

　　目前全球每4个智能终端就有一块显示屏来自京东方，其武汉工厂建有全球单体产能最大的液晶显示生产线。

　　武汉京东方在打造智能工厂战略的引领下，通过深度融合人工智能、大数据、物联网等前沿技术，落地实施了AI工业缺陷检测、设备预测性维护、虚拟量测等多个智能化项目。

　　智能工厂以AI全场景渗透为核心，通过部署大数据下的机器学习、AI视觉检测与过程控制联动等先进技术，形成了贯穿研发、生产与管理的全流程智能化闭环，实现生产效率提升、产品研制周期缩短、运营成本降低。

　　11中联重科股份有限公司“挖掘机共享制造智能工厂”

　　中联重科挖掘机共享制造智能工厂实现了三大“全球首创”——首次实现挖掘机6大核心制造环节全流程智能制造；首次实现70余种型号挖掘机的高效共享混流生产；首次实现挖掘机、起重机、泵车、高空作业车4大类产品的跨品类协同共享联动，形成“以一带三”的工程机械共享制造新范式。

　　“共享”，是中联重科挖掘机共享制造智能工厂最鲜明的特征，也是其破解工程机械行业“多品种、小批量”重型装备生产世界级难题的核心密码。以“共享”为核心特征，中联重科构建起全球独一无二的工程机械协同共享智能工厂集群。横向覆盖4大工程机械品类，纵向贯通数百道工序，挖掘机工厂的3大共性制造中心实现多厂工序共享，钢板材料利用率超 90%、智能工厂建设成本降低15%；全流程以运代存的重载自动化立体物流，解决了共享混流生产不同物料精准物流配送难题，结构件在制库存降低 70%；跨区域协同共享研发平台、柔性混线共享生产模式、产业链共享的供应链协同体系，层层织就“共享智造”生态网络。

　　12格力电器(珠海金湾)有限公司“全价值链格力协同屋空调智能工厂”

　　格力智能工厂创新推出工业互联网背景下的“格力协同屋”智能制造协同模式。该模式以“一主多核、多级网状”为核心架构，依托工业互联平台、数据中台与AI算法技术底座，横向贯通从需求侧到供给侧的信息流，纵向打通从作业计划到执行层的数据流，实现了从消费者需求洞察到产品全生命周期交付的端到端数据驱动与动态优化，显著提升了全价值链运行效率。为家电、电子、汽车等行业的智能化转型提供了可复制、可推广的范式。

　　在具体的生产环节中，生产计划通过高级计划与排程系统，将排程精确到每一台机台，订单可直接下达到作业现场。这意味着，工厂能够像“智能大脑”一样，自动、精准地指挥生产。总装集成智造车间内，480米长的外机生产线，103个工序中86个已实现自动化，传统需70多人的产线现仅需约20人。关键工序如氦检、焊接、抽空灌注、商检测试、激光打标、外观检测、套袋包装等均已实现无人化作业。通过MES条码、RFID、视觉识别等技术，实现了生产数据实时采集、质量全程可追溯与物料智能配送。成品入库环节亦通过无人叉车与智能算法实现全自动化仓储。

　　这一系列智能制造体系，使生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，关键质量数据追溯实现全面精准。

　　13上汽通用五菱汽车股份有限公司“基于工艺解耦和产线重构的汽车岛式智能工厂”

　　上汽通用五菱重塑生产制造体系，率先突破传统流水线模式的建立全球首个智能岛智造工厂，首创可重构、可重组、可扩展的智能岛式汽车制造模式。

　　模式创新方面，围绕全柔性制造需求，建立工艺解耦标准实现78个智能岛独立运行，资源灵活调配，3大岛群实现24款车型混线高效生产定制化体验与高效产能兼得;构建基于全过程数据采集的质量预警与追溯体系，实现制造岛工艺参数的动态调优与闭环控制。

　　技术创新方面，智能群控新技术构建产线状态感知与生产队列调度模型，实现节拍与工艺路径的动态优化;开发多层级物料消耗预测模型，车-岛-料多主体协同控制，系统响应延时低于300ms，智能调度策略提升制造效率。

　　体系创新方面，构建全流程岛式生产体系，支持8种车型混流生产。差异化漫游引导、生成式人工智能等技术广泛应用于研发、生产和运营环节，人工智能应用比例超75%。工厂建成后，制造效率提升30%，设备综合利用率达98.82%，产品研发周期降低43%，新能源汽车销量增长104%。

　　14中海石油(中国)有限公司海南分公司“全业务孪生优化的“深海一号”智慧气田”

　　“深海一号”超深水大气田是中国深海能源开发的里程碑。该气田发现于2014年，探明天然气储量超千亿立方米，最大水深超过1500米，是中国水深最深、勘探开发难度最大的海上深水气田。

　　面对气田地层高温高压、超深海水等诸多难题，中海油海南分公司团队采用“水下生产系统+深水半潜式生产储油平台”的创新模式开发气田。这种模式和所需生产设施在全球范围内没有成熟先例。

　　“深海一号”能源站作为气田的核心装备，是中国自主研发建造的全球首座十万吨级深水半潜式生产储油平台，总高度达120米，最大排水量达11万吨。它的建造创造了3项世界首创技术，13项国内首创技术，实现了中国深水油气资源勘探开发从300米向1500米水深的重大跨越。

　　15成都飞机工业(集团)有限责任公司“先进航空装备柔性敏捷智能工厂”