梅卡曼德AI+3D视觉已广泛应用于汽车零部件生产、冲压、一体化压铸、焊装、电池、总装等汽车制造全流程

近年来，传统汽车行业谋求升级，新能源汽车不断发展，造车新势力崛起，汽车制造企业如何实现产能、柔性、质量的升级，同时保证经济效益的最大化，成为了提升企业核心竞争力的关键所在。

制造标准要求高、工艺流程复杂、工件种类极多是汽车行业自动化长期面临的挑战。梅卡曼德能够为汽车行业客户提供功能强大、开放易用的智能机器人产品，助力众多汽车零部件厂、汽车主机厂实现智能化、柔性化生产。

梅卡曼德AI+3D视觉应用于汽车生产制造各环节

汽车零部件：工件上下料/组装装配

汽车零部件加工至成品需经过铸造/锻造-粗加工-精加工-组装-检测等多道工序，存在着大量自动化工件上下料、组装装配需求，这些环节对节拍、精度、稳定性等技术指标有很高要求。

• Mech-Eye工业级3D相机产品线齐全，可提供多种相机选型，满足各类场景抗环境光、高精度、大视野、高速度、小体积的需求。

广泛兼容各类汽车零部件及来料形式

• 自研抗反光成像算法，能够对经机加工、打磨、抛光等处理后高亮反光的汽车零部件高质量成像，有效应对筐壁反光、塑料包膜等情况，大幅提高复杂‍工况下汽车零部件识别成功率。

• 基于3D视觉、深度学习等算法，可精准识别乱序堆叠、紧密贴合的零部件；支持料筐一定程度形变，或存在隔板、透明薄膜等复杂工况。

• 可适应不同品规的工件，满足“小批量、多品种”的生产模式，提升产线柔性。

国内某Tier1厂商齿轴线引入梅卡曼德3D视觉，支持完成现场复杂的工艺流程。

冲压车间：视觉引导冲压件下料装筐

冲压件加工完成后需码放至料筐内转运至下道工艺进行装配，冲压车间装筐环节存在生产节拍快、人工装筐强度大、精料筐成本昂贵等问题，使用机器视觉定位料筐变得更加经济且兼具柔性化。

• 超远距离工业激光3D相机Mech-Eye LSR XL，在远距离扫描时能够大幅减少Z轴方向点云波动，对反光、锈迹的大尺寸料筐及关键特征生成更精确的3D点云数据，使3D视觉系统为机器人提供精准的放置位姿。

3m处，Mech-Eye LSR XL仍可对料筐细节清晰成像

• 兼容冲压线尾全类型、全尺寸、到位有偏差的料筐，仅使用低精度料筐和物流搬运设备即可完成冲压件转运。

• 相机一次拍照即可对料筐定位，视觉处理时间不占用整体生产节拍，装筐效率高，满足冲压车间高速生产需求。
  国内某大型汽车品牌冲压车间引入梅卡曼德3D视觉进行下料装筐，打造出国内首个全自动冲压产线。

焊装车间：视觉引导EMS/料架抓件

在焊装车间，需将冲压成型的工件焊合成车身分总成。机器人示教+高精度工件限位进行抓放难以实现效率、效益的最大化。焊装线引入AI+3D 视觉后，对工件型号、位姿进行判断和纠偏，引导机械臂完成精准抓放。

• Mech-Eye 工业级3D相机可对深色吸光、高亮反光、镀锌材质的车身件生成高质量3D点云数据。

• 工件到位容差大，仅需粗限位工装，节约产线建设与维护成本。

• 可兼容焊装线体不同车型下的多品类工件，支持多车型共线生产模式。

广泛兼容焊装线体下的不同工件

• 工装设计得以大幅简化，优化线体空间利用率，长期使用过程中无需再进行精度维护。

某大型乘用车品牌焊装主线，通过梅卡曼德3D视觉引导抓放件，大幅提升线体生产效率。

总装车间：视觉引导定位装配

在总装车间，各个分总成和零部件会被组装成一辆完整的汽车。总装车间工艺流程复杂、生产环境高度集成，主机厂也开始引入自动化技术来提高生产效率及质量。目前，已有多家头部汽车主机厂总装车间引入了梅卡曼德3D视觉技术，已稳定投产的典型应用包括轮胎随行安装、车门密封胶辊压、座椅投放、Vin码打刻、螺栓拧紧、仪表台安装等。

• 3D视觉引导轮胎装配：精准识别刹车盘特征，将轮胎、刹车盘精准组装，支持随行装配、多车型共线生产。

• 3D视觉引导车门密封条辊压：高精度定位密封条安装位置，引导机器人将密封条精准压入卡槽。

• 3D视觉引导座椅投放：3D视觉引导机器人抓取座椅；同时，对车身进行精确定位，将座椅安装至指定位置。

• 3D视觉引导Vin码打刻：精准定位打刻位置，引导机器人进行打刻；可适应不同车型、不同位置的Vin码打刻。

• 3D视觉引导螺栓拧紧：高精度定位螺栓孔位置，即使是复杂或不规则的表面也能精确定位。

左滑查看梅卡曼德3D视觉总装车间典型应用

在线测量：100%在线全检

质量检测是保证汽车制造质量水平的重要手段。传统三坐标（CMM) 离线抽检的方式，存在成本高、效率低、质量反馈不及时等问题。梅卡曼德3D视觉在线测量系统可将测量工位并入产线，实现汽车零部件、车身分总成、白车身总成100%在线全检。

• 微米级工业3D相机Mech-Eye UHP-140，先进成像算法，轻松应对测量特征异形、反光、盲区对光学成像造成的干扰。

• 3D相机随机器人灵活移动，数据采集和测量结果计算同时进行，测量效率高。

可完成各类特征及测量项的高精度测量

• 自研先进测量算法，快速完成关键特征的几何尺寸或形位公差的高精度测量，与CMM对标偏差在±0.2mm以内。

• 自研在线测量软件Mech-Metrics，用户可高效完成测量应用部署，支持SPC质量控制分析，提升业务部署效率同时指导优化前端工艺。