磅旗科技作为全栈式智能制造AI数字化解决方案商，聚焦工业数字化、智能化技术领域，以智能制造无人工厂为目标场景，推出“AI仿真、AI数字孪生、AI智能排程、企业级无人工厂数字中台系统LDS、多品类机器人混合调度ADS”等领先产品方案，满足企业设备生产及售后智能化、产线数智化需求，帮助企业实现数字工厂、产线数字化、线边数字化、仓储数字化、园区驾驶无人化等全场景全流程数智化转型升级。

随着机器视觉技术和深度学习算法的飞速发展，近年来AI工业检测方案开始被广泛应用于生产制造过程，其以高精度、高效率和实时性的优势，正在逐渐改变制造业的质量控制方式。

AI工业检测是利用基于深度学习、大模型等AI技术的视觉检测技术，在工业生产过程中对产品图像进行视觉检测，从而帮助发现和消除缺陷。通过大模型技术，行业用户可以实现对产品质量问题的实时预测和处理，提高产品质量的检测效率。

国家十四五规划中指出，到2025年将建立适应高质量发展需要的检验检测体系，实现支撑国民经济与社会发展的检测能力显著增强、行业规范运行水平和社会公信力明显提升的相关要求，促进检验检测产业高质量健康发展。

目前，汽车制造、动力电池和3C产品等是工业检测应用的重要领域。而在装备制造、有色金属、轻工消费等新兴行业和场景，AI工业检测的需求也愈发强烈，其市场渗透率正不断提升，呈现出巨大的潜在发展空间。

作为全栈式智能制造数智化先锋，磅旗科技不断在经验丰富、沉淀深厚的细分行业和场景进行深度挖掘，利用自身优势，基于机器视觉、深度学习、云计算等前沿技术，率先推出了AI视觉识别高精度检测方案，助力多个细分行业实现质检革新。

【传统工业检测痛点】效率、准确率低

当前，传统的工业质量检验方式面临的瓶颈主要体现在以下几个方面：

传统工业检测痛点

1、低效的检测效率：传统人工质检效率较低，难以满足高速生产线的需求，容易导致生产瓶颈，影响生产效率。

2、检测准确度不足：在高精度要求的行业，工业缺陷检测普遍面临复杂的缺陷类型和形态，人工质检容易受到疲劳、经验不足等因素的影响，产生漏检和误检，影响产品质量。

3、人工成本高昂：大规模生产中，人工质检需要大量的劳动力投入，同时人工检测失误也会导致返工或产品召回，进一步增加成本。

4、质量不稳定：因人工质检存在的不确定性，产品质量难以保证，导致品牌声誉受损。

5、缺乏数据支持的质量改进：传统质检方式难以实时收集和分析质检数据，导致企业难以准确发现生产中的质量问题，无法有效进行质量改进和优化。

6、应对柔性制造的挑战：随着制造业向柔性制造转型，产品种类和生产线变动频繁，传统质检方式难以快速适应和调整，无法满足多样化和个性化的生产需求。

凭借强大的技术研发能力和不断积累的行业经验，磅旗科技洞察市场趋势，紧抓发展机遇，积极进行上下游延伸，持续聚焦AI数字化赋能工业检测，并已先后在汽车、3C电子、医药、新能源等行业取得突破。

磅旗科技推出的AI视觉识别高精度检测方案，基于自主研发的AI数字化训练平台，可根据工业产品缺陷检测需求量身定制AI算法模型，结合计算机视觉技术及高精度检测算法，通过对检测对象建立精准的视觉模型，实现毫秒级的实时检测，能够对产品的各类缺陷进行准确识别与分辨，为客户提供精准数字化反馈，提升质检效率、降低漏检率，完成更有效、更准确、更智能的工业质检。

【案例分享】助力头部车企实现高精度检测

项目概况

某头部新能源汽车企业旗下某工厂装配线在车身件尺寸/形位、外观等方面的检测体系存在稳定性不高、标准难一致和难以数字化追溯等问题，直接影响到质检效率。

通过与该企业深入沟通，磅旗科技详细了解其质检需求和现存痛点，确定检测对象和具体要求，为该企业量身定制了AI视觉识别高精度检测解决方案，具体应用过程如下：

1、数据采集与标注：磅旗科技通过收集大量样本数据，并对这些数据进行标注，分类出漏焊、焊渣、缩孔和颗粒等多种车身件常见缺陷类型，随后利用自主研发的AI数字化训练平台，结合深度学习算法和计算机视觉技术，针对客户需求定制AI算法模型。

2、模型验证与优化：通过不断的验证和优化，确保AI模型在实际生产环境中的高准确度和稳定性。将经过验证的AI质检系统集成到客户的生产线上，实现与现有生产系统的无缝对接。

3、作业流程：质检系统通过工业视觉+AI技术捕捉产品图像并进行全量实时数据分析，随后利用定制的AI算法模型识别和分类工件上的各种缺陷，识别零部件是否装配到位，涂胶、喷漆、焊接等是否有遗漏、瑕疵，并通过3D模型映射显示将检测结果输出，包括缺陷位置、类型和严重程度，最终生成质检报告。

4、数据反馈与存储：客户根据质检结果，及时调整生产工艺，优化质量管理，持续提升产品质量。同时，所有检测数据实时存储，方便后续分析和生产优化使用。

实现效果与价值

通过磅旗科技的AI工业检测解决方案，该新能源车企成功实现了质检效率和精度的双重提升，生产效率和产品质量显著提高，具体表现在：

1、提高检测效率：实现了全自动化的7*24h连续工作，单个工件的检测时间从原来的20秒缩短至10秒，质检速度较之前提升了50%，且每个工件都经过高精度检测。