2025年11月，工业和信息化部办公厅、国家发展改革委办公厅、财政部办公厅、国务院国资委办公厅、市场监管总局办公厅、国家数据局综合司等六部门联合印发2025年度领航级智能工厂培育名单。

　　2025年度领航级智能工厂培育名单

　　01宝山钢铁股份有限公司“高端绿色硅钢预测式制造智能工厂”

　　面对传统个性化定制模式效率逼近极限的行业痛点，宝钢创新性提出

　　“AI驱动预测式制造”新范式。与传统订单驱动的被动生产不同，该模式通过“数据+AI”融合历史订单、专家经验与下游行业趋势，构建精准用户画像模型，预判潜在需求并形成“预订单”，提前完成资源配置与生产布局。当用户实际下单时，多数订单可快速匹配已产出的成品或半成品，交付周期缩　　短50%以上，从根本上解决了传统模式效率低、成本高的难题。

　　在工厂层面，建成宝联登全栈式数智技术平台与数字孪生管控系统，使生产异常处置效率提升50%以上；在研发环节借助AI算法替代“专家经验+人工试错”模式，高牌号无取向电工钢研发实验量减少一半，预测精度超95%；生产现场，高炉炉温预测大模型、机器视觉质量检测等AI应用全面落地，跨工序一体化排程模型使日排程效率提升70%，瓶颈工序切换次数下降30%；全球首创的Smart TPC技术实现铁水运输无人化，成为行业标杆。

　　02上海航天设备制造总厂有限公司“高可靠规模化宇航产品全流程链动智能工厂”

　　*军工保密单位

　　03徐州重型机械有限公司“全球定制敏捷交付的移动式起重机智能工厂”

　　面对工厂海外订单占比飙升，一车一单成常态，传统产线走量的模式无法满足当下市场的个性化、定制化需求等痛点问题。工厂以“全球定制、敏捷交付”为核心，融合5G全连接、数字孪生与工业互联网，实现从“多品种、小批量”到“高定制、快交付”的制造范式重构，全球客户可在线参与设计，精准响应个性化需求。通过六大在线系统，徐工实现从订单接收、生产调度到产品交付的全流程中央集控、动态可视。该工厂可智慧定制400多个型号、1200种组合的起重机。通过模块化研发与柔性生产，换模时间从8小时缩短至40分钟，海外订单响应时间从45天压缩至15天。

　　徐工首创“七星领航”智能工厂建设新模式，所谓“七星领航”，是以人才为根本，涵盖战略引领、机制创新、平台搭建、生态营造等七个维度，超越单一环节的智能化改造，转向覆盖研发设计、生产制造、运营管理等全生命周期的系统性变革，并形成可复制、可推广的智能制造新业态、新模式。通过“七星领航”模式——实现端到端研发、敏捷交付、智慧运营、孪生工厂四大创新，更达成AI赋能、技术自主可控、模式可复制三大突破。

　　04南京钢铁股份有限公司“产业链深度协同的特殊钢个性化定制智能工厂”

　　南京钢铁以“创建国际一流受尊重的企业智慧生命体”为愿景，构建了由“数据治理+工业互联网+人工智能”三引擎驱动的先进技术架构。公司紧密围绕JIT（准时制交付）+C2M（从消费者到生产者）服务模式，通过打造“一脑三中心”，实现了从订单接收直至产品交付的全流程数据贯通与高效业务协同，成功完成了从大规模标准化生产向特殊钢个性化定制的转变，走在了行业变革的前沿。

　　南京钢铁在行业内率先开展数据治理，成为全国首批实现数据资产入表的上市企业，并承建了行业首个可信数据空间。同时，南京钢铁积极响应并深入落实国家“人工智能+”行动，制定了“人工智能百景千模”三年计划，创新发布了行业首个基于群智能的“元冶”钢铁大模型架构，有力推动了全流程的智能化跃升。

　　05中石化宁波镇海炼化有限公司“基于全局优化的自主执行绿色石化智能工厂”

　　镇海炼化聚焦流程工业智能化转型，持续推进智能制造体系建设，构建“数据+平台+应用”一体化架构，聚焦工厂运行、装置控制、设备运维、物流调度等环节，打造贯穿全流程的数智化能力体系。

　　在智能场景应用方面，镇海炼化以“分子级优化系统”为核心，打通市场预测、计划排产与现场运行，提升资源利用效率；通过“设备健康指数模型”，实现对重点装置运行状态的实时感知与精准预警；部署“飞索”“汪大师”巡检机器人等无人化应用，实现特定区域的全天候自动巡检，有效增强了安全保障能力。

　　06杭州海康威视数字技术股份有限公司“物联感知产品大规模个性化定制智能工厂”

　　面对智能物联领域“多品种、小批量、定制化”的产品特点，海康威视以“柔性、高效、敏捷”为目标，采用AI、物联网、大数据等技术，逐步构建起具备“智能感官系统”“AI决策中枢”“精准执行终端”的智能工厂，形成“感知-决策-执行”的完整闭环。

　　在感知层面，智能工厂中应用了大量自研的工业相机、X光智能缺陷检测设备、声振温监测系统等物联感知设备，实时感知工厂中“人机料法环”的运行状态。在决策层面，依托海康观澜大模型以及系列智能体，实现需求预测、智能排程、智能工艺生成、智能维修指引、异常智能分析等，构建了从订单到产品交付全过程的智能化应用。在执行层面，超过1500台移动机器人协同作业，实现了从原材料、半成品到成品出入库的全流程智能化管理。

　　07潍柴动力股份有限公司“基于数智精益模式的高端发动机智能工厂”

　　潍柴将数智技术与精益管理深度交融，全面利用新一代信息技术与核心制造环节深度关联，围绕自然语言处理、数值优化、多媒体处理等人工智能技术方向开展研发，AI应用率近80%，构建覆盖“研发-制造-运营-销服”的全流程数字化贯通体系，打通全环节精益智造。

　　通过智能工厂建设，生产效率提升了10%以上，超过80%的试验可在虚拟模型中快速仿真优化，使研发周期缩短了20%，新产品能以最佳状态更快投向市场，实现企业价值链的全面智能升级。

　　潍柴的领航底气，源于“数智精益”的深度践行。在同期举办的2025世界智能制造博览会上，潍柴通过AI研发、AI制造、AI销服、AI产品解决方案、AI动力五大板块，全方位展示AI在各业务场景的深度应用。

　　08青岛海尔中央空调有限公司“中央空调全流程定制化服务与智慧集成智能工厂”

　　海尔中央空调互联工厂以用户需求拉动全流程制造场景AI化，为用户提供更全面、集成化的一站式解决方案。

　　定制化：以AI赋能大规模定制，满足个性化需求。通过AI智能选型、AI智能供应协同、AI智能排产、AI用户可视技术应用，每天260+个订单智能换产，全流程数据100%可视。

　　集成化：AI驱动数据链、产品链、价值链集成化应用。搭建HIMOS海尔中央空调智能工厂平台，以能源智控平台、高效智控平台、制造云服务平台、无界运维平台为核心，打通49大系统4256+设备互联互通。

　　除构建AI驱动的大规模个性化定制范式之外，海尔中央空调互联工厂还通过搭建覆盖能源、安全、园区管理、物流仓储、生产执行、质量管理、用户运维等场景的智能工厂平台，同步实现了能源降费15%、园区管理效率提升23%、生产效率提升32%、运维效率提升55%。

　　09长飞光纤光缆股份有限公司“面向极致工艺的棒纤缆全产业链一体化智能工厂”

　　长飞公司通过持续探索极致工艺，打造了全球领先的“预制棒-光纤-光缆”研发生产供应链一体化智能工厂。人工智能技术已深度融入该企业产品设计、生产计划、排程调度和运营管理等全流程，AI应用场景占比高达80%。

　　在技术创新方面，长飞公司开发了多学科知识模型库，通过仿真建模，研发出高效大尺寸光纤预制棒无焰燃烧沉积技术；通过建立工艺参数耦合关系的数学模型，自主研发了具有完整知识产权的棒纤缆全流程智能装备；同时，运用数字孪生技术，构建了端到端的全生命周期数据闭环管理体系。

　　在智能化应用方面，长飞公司自主开发了智能排程与调度系统，实现了光缆的超大规模超柔性化生产。尤其是人工智能技术已深度融入产品设计、生产计划、排程调度和运营管理等全流程，AI应用场景占比高达80%。凭借创新的全球智能母工厂管理模式，长飞公司建立了可复制的“技术+标准+平台+人才+设备”一体化体系，目前已成功赋能国内36家和海外8家智能工厂建设。

　　10武汉京东方光电科技有限公司“极致效率驱动的10.5代液晶面板智能工厂”

　　目前全球每4个智能终端就有一块显示屏来自京东方，其武汉工厂建有全球单体产能最大的液晶显示生产线。

　　武汉京东方在打造智能工厂战略的引领下，通过深度融合人工智能、大数据、物联网等前沿技术，落地实施了AI工业缺陷检测、设备预测性维护、虚拟量测等多个智能化项目。

　　智能工厂以AI全场景渗透为核心，通过部署大数据下的机器学习、AI视觉检测与过程控制联动等先进技术，形成了贯穿研发、生产与管理的全流程智能化闭环，实现生产效率提升、产品研制周期缩短、运营成本降低。

　　11中联重科股份有限公司“挖掘机共享制造智能工厂”

　　中联重科挖掘机共享制造智能工厂实现了三大“全球首创”——首次实现挖掘机6大核心制造环节全流程智能制造；首次实现70余种型号挖掘机的高效共享混流生产；首次实现挖掘机、起重机、泵车、高空作业车4大类产品的跨品类协同共享联动，形成“以一带三”的工程机械共享制造新范式。

　　“共享”，是中联重科挖掘机共享制造智能工厂最鲜明的特征，也是其破解工程机械行业“多品种、小批量”重型装备生产世界级难题的核心密码。以“共享”为核心特征，中联重科构建起全球独一无二的工程机械协同共享智能工厂集群。横向覆盖4大工程机械品类，纵向贯通数百道工序，挖掘机工厂的3大共性制造中心实现多厂工序共享，钢板材料利用率超 90%、智能工厂建设成本降低15%；全流程以运代存的重载自动化立体物流，解决了共享混流生产不同物料精准物流配送难题，结构件在制库存降低 70%；跨区域协同共享研发平台、柔性混线共享生产模式、产业链共享的供应链协同体系，层层织就“共享智造”生态网络。

　　12格力电器(珠海金湾)有限公司“全价值链格力协同屋空调智能工厂”

　　格力智能工厂创新推出工业互联网背景下的“格力协同屋”智能制造协同模式。该模式以“一主多核、多级网状”为核心架构，依托工业互联平台、数据中台与AI算法技术底座，横向贯通从需求侧到供给侧的信息流，纵向打通从作业计划到执行层的数据流，实现了从消费者需求洞察到产品全生命周期交付的端到端数据驱动与动态优化，显著提升了全价值链运行效率。为家电、电子、汽车等行业的智能化转型提供了可复制、可推广的范式。

　　在具体的生产环节中，生产计划通过高级计划与排程系统，将排程精确到每一台机台，订单可直接下达到作业现场。这意味着，工厂能够像“智能大脑”一样，自动、精准地指挥生产。总装集成智造车间内，480米长的外机生产线，103个工序中86个已实现自动化，传统需70多人的产线现仅需约20人。关键工序如氦检、焊接、抽空灌注、商检测试、激光打标、外观检测、套袋包装等均已实现无人化作业。通过MES条码、RFID、视觉识别等技术，实现了生产数据实时采集、质量全程可追溯与物料智能配送。成品入库环节亦通过无人叉车与智能算法实现全自动化仓储。

　　这一系列智能制造体系，使生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，关键质量数据追溯实现全面精准。

　　13上汽通用五菱汽车股份有限公司“基于工艺解耦和产线重构的汽车岛式智能工厂”

　　上汽通用五菱重塑生产制造体系，率先突破传统流水线模式的建立全球首个智能岛智造工厂，首创可重构、可重组、可扩展的智能岛式汽车制造模式。

　　模式创新方面，围绕全柔性制造需求，建立工艺解耦标准实现78个智能岛独立运行，资源灵活调配，3大岛群实现24款车型混线高效生产定制化体验与高效产能兼得;构建基于全过程数据采集的质量预警与追溯体系，实现制造岛工艺参数的动态调优与闭环控制。

　　技术创新方面，智能群控新技术构建产线状态感知与生产队列调度模型，实现节拍与工艺路径的动态优化;开发多层级物料消耗预测模型，车-岛-料多主体协同控制，系统响应延时低于300ms，智能调度策略提升制造效率。

　　体系创新方面，构建全流程岛式生产体系，支持8种车型混流生产。差异化漫游引导、生成式人工智能等技术广泛应用于研发、生产和运营环节，人工智能应用比例超75%。工厂建成后，制造效率提升30%，设备综合利用率达98.82%，产品研发周期降低43%，新能源汽车销量增长104%。

　　14中海石油(中国)有限公司海南分公司“全业务孪生优化的“深海一号”智慧气田”

　　“深海一号”超深水大气田是中国深海能源开发的里程碑。该气田发现于2014年，探明天然气储量超千亿立方米，最大水深超过1500米，是中国水深最深、勘探开发难度最大的海上深水气田。

　　面对气田地层高温高压、超深海水等诸多难题，中海油海南分公司团队采用“水下生产系统+深水半潜式生产储油平台”的创新模式开发气田。这种模式和所需生产设施在全球范围内没有成熟先例。

　　“深海一号”能源站作为气田的核心装备，是中国自主研发建造的全球首座十万吨级深水半潜式生产储油平台，总高度达120米，最大排水量达11万吨。它的建造创造了3项世界首创技术，13项国内首创技术，实现了中国深水油气资源勘探开发从300米向1500米水深的重大跨越。

　　15成都飞机工业(集团)有限责任公司“先进航空装备柔性敏捷智能工厂”