五月，全球智能仓招标会现场，多家供应商围坐桌前、眉头紧锁，讨论着这次遇到的挑战。客户代表语气焦急，他询问各家的解决方案。

供应商们纷纷摇头，有的表示：“上万种不同尺寸的SKU，想做到精准出货，是不可能的，这对码垛的要求也极高，业内还没有类似的先例。”有的则认为：“场地太小是致命伤，项目实施起来很困难。”

在满屋子的拒绝声中，一个响亮的声音突然响起：“这个项目我们井松智能可以做。”

全球智能仓招标会现场

作为井松智能立库组的一名工程师，Kevin Yang的职业生涯中，曾先后参与过多个智能仓储难题的解决，可堪称不可能的挑战，这还是第一次。关于项目的难点与破解，一起听听他怎么说。

不可能的挑战

SKU的多样性与管理复杂性

这次合作的客户是电气行业的龙头，客户经营范围涵盖智能电气、绿色能源与智慧低碳等板块。SKU类别多达上万种，尺寸规格也是大小不一，这对我们的托盘码垛和软件算法提出了极高的要求，这是本次项目的挑战之一。

井松工程师与客户沟通需求

另外，客户现场位于温州国际仓内，作为龙头企业海外交付的重要窗口，如何保障全球范围内，多个营销区域下单到交付的高时效、高精准运转，这是本次项目的第二大挑战。

有限的空间与高存储需求

但最让人头疼的还是现场的物理空间。仅有8000平的场地内，要放下一个满足海外多国发货需求的仓库，同时还要留出货物出入库搬运、分拣、包装、暂存的区域。这样的空间要求，让我们的任务几乎变得不可能完成。

提出解决方案

深入挖掘与数据建模

在客户举办的全球智能仓招标会上，很多业内同行面对挑战选择了放弃，我和团队梳理了客户上万种SKU尺寸信息，统计了高频次收发产品及分拣码垛的数量与时效。

在经过严密的数据建模和方案对比后，我们决定放手一搏，向客户提出了一套业内首创的出入库全程智能化全球仓解决方案，这套方案集四向车密集库、叉取式机器人FMR、环线视觉混码分拣及井松新一代管控系统为一体，同步满足了客户高批量存储、高效率周转、高精准链通的需求。

温州全球智能仓全景图

成功落地应用

技术创新与空间优化

对比堆垛机立体库方案，我们选择了占地更小、投入更低、存储密度更高的四向车库方案。四向车车身小，对库位尺寸要求更低，结合四向行驶与提升机换层的灵活特性，可大大节省巷道通行的空间，实现库内横纵向空间的最大化利用。

四向车取货运行环节

原来3层地堆已是堆垛极限，现在四向车方案上线后，货架的层数轻松扩展至5层，以往人工叉车的加宽通道也被极窄的四向车巷道所取代，带来相同面积下单位存储量超50%的提升。

贯通取运拣选的一体化系统

为提高从系统接收出库指令到完成打包发货的整体作业效率，我们将全流程分解为货品出库、搬运、分拣与打包等四大步骤，设计出一套贯通全作业流程的一体化管控系统。

订单信息出来后，管控系统按照最优化任务分配与路径规划原则，优先调度最近四向车驶往目标库位顶取货物托盘，然后经提升机到达一层输送线，智能FMR对接输送线完成托盘叉取，然后按照系统内的分拣信息，搬运货物至环形分拣线放货口。

FMR搬运货物出库环节

在环线分拣环节，面对上万种SKU货品，我们首创视觉混码技术。多台机械手根据分拣指令不停拣取托盘货物放置传送带，货物经过视觉校验区，一秒读取货物尺寸、发货地等信息，经传送带来到视觉称重区，对货物重量再进行二次复核与确认。在前沿算力算法的加持下，机械手可以根据货物的位置与姿态，对多种尺寸的货物进行快速拣选与分类码垛。

环线视觉混码分拣环节

码垛好的托盘货物由智能FMR搬运至包装输送线，经过打包缠膜与合托等一系列自动化作业后，调度软件指派FMR搬取货物送到人工作业区，人员只需对货物做发出前的最后确认就好。

自动化包装作业环节

这个不可能的挑战，最终在我们的勇气和创新下得到了完美解决。伴随一站式出入库智能化全球仓项目的落地与应用，电气客户传统物流方式，被高效率的智能化作业模式所取代，全套智能装备与系统代替人工存取、分拣与打包，带来整体作业效率超50%的提升。全球仓助力电气客户全球供应链提效加速的同时，也开启了其厂内物流智慧转型的新篇章！