近日，迁移科技成功赋能某知名汽车巨头实现电控箱体上下料自动化，视觉系统重复精度控制在±0.5mm以内，显著提升了生产线的作业精度。这一进步不仅加快了生产节拍，还提高了操作的一致性，为汽车制造业的自动化转型提供了可借鉴的实践案例。

客户项目背景

随着生产需求的增加，传统的电控箱体上下料速度已无法满足快速生产的需求，智能化改造可以显著提升生产效率。此外，对于形状复杂或尺寸不一的控制器箱体，人工上下料的适应性和灵活性有限。

该客户产线上有4种不同规格的电控箱体，系统需要准确识别和处理各种尺寸的箱体，这对算法的设计提出了更高要求。此外，电控箱体通常包含精密的电子组件，这些组件可能对冲击和振动非常敏感。在自动化搬运过程中，如果抓取、放置或运输操作不够平稳，可能会导致内部组件损坏。

迁移科技解决方案

根据产线特点及客户需求，迁移科技联合合作伙伴共同提出“Epic Eye S-M Air相机+视觉软件+机械臂及夹爪”的解决方案，由3D视觉识别托盘工件并引导机械臂完成上下料作业。

作业流程：

• 工件通过托盘来料至固定位置。相机安装于机械臂上，通过机械臂移动至托盘工件上方，触发3D相机拍照识别。

• 3D相机拍照识别工件位姿和定位孔坐标，并将待抓取工件坐标位置发送给机械臂。

• 机械臂夹爪定位销插入工件定位孔内进行抓取，并放置在翻转机构上。

相机优势：

• 视野中等，精度高

• 适用中小尺寸物体的识别、定位、三维模型重建

• 自主开发相位补偿算法，点云波动有效降低50%

• 适用工作距离600mm-1600mm

客户项目亮点

迁移科技相机Epic Eye S-M Air体积小巧，安装于机械臂上，实现「眼在手上」的灵活作业模式。相机精度高，对于尺寸较小的销孔高精度定位，引导机器人将定位销精准插入销孔。

与此同时，该客户现场视觉系统重复精度保持在±0.5mm以内，智能AI算法可计算物料是否满足放置条件，避免误放、碰撞等问题，提高生产线的整体效率。

该项目升级后实现了视觉系统节拍保持在7秒以内，快速准确的视觉反馈有助于设备更稳定地执行任务，减少因识别错误导致的生产中断，大幅提升上下料效率。