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设备之间用TimePath线连接,代表车间的传送线,设置时间为10s。原材料库与设备之间用Path连接,代表AGV的行走路线,电芯上线、端板上线、安装钢扎带、下箱体上线、安装MSD插座、安装加热输入输出插件、安装低压输入输出插件、安装总负输出插座、安装总正输出插座、拧紧CSC/尾侧压条/预装模组螺栓、安装防碰撞保护板、安装防水透气阀、安装总正/负盖板等工序原材料库与设备之间的距离,分别为90、10、20、10、130、120、110、100、90、60、50、90、100m。
AGV在车间设备两边的双向通道中行走,构建的AGV物流仿真模型如图3所示。
图3AGV物流配送仿真模型
2.3 AGV物流配送仿真运行机制
假设当前有多个订单,车间没有空闲,在连续生产。当订单下达到产线后,产线以线边仓有空料框移出使用位置为信号,呼叫小车配送物料。为模拟该情景,采用原材料库按照节拍定时产生各种物料,当某物料达到满箱时呼叫AGV小车进行配送。这种仓库按照节拍驱动物料配送时,当AGV数量足够多时,能够排除因仓库物料短缺影响产线生产的因素。在SIMIO的Precesses中,对AGV调度规则进行编程,判断每个物料仓库产生哪种物料,当该物料达到满箱时,仓库的TransferNode呼叫AGV进行配送,否则等待。以防碰撞保护板(Boards)为例,当生产防碰撞保护板的仓库达到96个物料(满箱)时,呼叫AGV,否则等待。AGV的响应规则如图4所示。
图4AGV的响应规则
三、仿真结果分析
3.1 参数设置
车间由26个工位、1个原材料库、1个上下箱体库、1个成品库和AGV停车场组成。其中,自动化工位有19个、人工工位7个,自动化工位需要AGV运输物料的工位有11个,已在图2中标出。AGV在生产线两侧的双向通道通行,文中只讨论需要AGV运输物料的工位,对模型进行简化。
对AGV的数量、运载能力进行调配,配置合适的配送资源,使物料能够准时送到产线,不影响产线生产,使设备平均利用率、AGV平均利用率达到最高,AGV行走总路线长度最少。采用上述SIMIO仿真模型,将案例相关数据运用到仿真模型中,对AGV数量设置了7水平,分别为2、3、4、5、6、7、8,运输能力设置了7水平,分别为200、250、300、350、400、450、500个,设置运行时间为48h。采用全因子实验方式,共进行49组实验。
3.2 AGV配送方案的方差分析
利用Minitab软件对配送方案数据进行处理,把配送方案数据表导入到数据窗格中,对数据进行方差分析,结果如表1所示。若P值小于0.05,则认为具有统计性显著影响。设备平均利用率、AGV平均利用率和AGV行走路线总长度的主效应分别如图5、图6和图7所示
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