随着生产规模的不断扩大，石化企业仓储运营面临着巨大压力，“人工+叉车”的传统作业模式已难以满足企业快速发展需求。

近日，中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司塑料厂固体库房智能搬运项目顺利投运，标志着齐鲁石化首个重载托盘产品自动搬运基地建成投用，开创了中国石化塑料树脂产品智能搬运先河。该项目采用国自智能搬运解决方案，以多台堆垛前移式机器人为核心，链接出入库各环节同时作业，采用自然堆叠技术，大幅提高库容，助力客户快速实现合成树脂产品的存储自动化、无人化，达到24小时不间断作业。

客户痛点

1. 采用传统人工叉车进行物料的转运，人工劳动强度大、人工叉车安全性无法保障。

2. 人工作业导致物流信息化程度低。

项目难点

1. 项目现场冬天气温较低，AGV作业的仓储区无供暖设备，对AGV配备电池的长期使用提出考验。

2. 要求不对现场进行改造实现库容提升。

3. 满足在有限运行空间内多台机器人同时作业，提升物流效率。

4. 空托盘垛来料不整齐，而托盘仓对于空托盘垛整齐度要求高的偏差，导致无人叉车很难直接搬运空托盘垛上料。

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解决方案

1. AGV采用大容量锂电池，同时具备自加热功能。单独设置充电间，控制室内温度大于0℃，保证充电效果。

2. 通过视觉识别技术，实现托盘自适应，解决托盘二层安全堆叠问题，也就是我们通常所说的“自然堆叠”，无需现场环境改造，即可满足客户提升库容需求。同时，国自做到了AGV精准定位，将托盘的间距控制到最小，最大化利用场地。

3. 对库容的要求进一步压缩了AGV通道占用面积，这就使AGV面临着如何在有限的运行空间下保证多车不拥堵的问题。国自采用任务均衡策略、调度均衡策略、临时任务转移方案，让AGV学会“临场应变”—即车辆到达后，自行判断并叉取最易叉取的托盘，实现快速作业，腾出通道，避免车辆排队造成拥堵。

4. 在空托盘垛上料前采用整形输送线将空托盘垛规整，由AGV从输送线对接口转移至拆盘机。

5. AGV与输送线对接

同时，国自为该项目创新设计自动装车系统，为客户实现月台到货车的装车过程无人化。

自动装车系统包含桁架机器人、输送设备、AGV，配合WMS管理系统，实现对物流车辆的精确定位和分析，完成合成树脂产品自动装车，装车效果整齐、紧实，无破袋。

石油石化行业塑料厂固体库房智能搬运项目以AGV为核心，采用自然堆叠、输送线对接等多种物流形式，帮助客户在仓库实现完整智能物流作业流程，全流程、全要素自动完成托盘产品的入库、移库、出库、装车，达到库房24小时无人化搬运作业目的，可减少用工量12人，年节省人工成本170余万元，大幅提高了劳动生产率。同时确保合成树脂产品存储准确、降低运行安全风险。

智能搬运解决方案将原有人工作业全部由AGV替代，现场进行信息化及可视化升级，管理人员只需要在监控办公室，即可要做到全链路信息可查、可视、可控，大幅度降低企业的管理难度和管理成本，凭借大屏监控、信息溯源等手段，将能很快找出仓库的问题所在，助力客户快速实现仓库物流信息化、自动化。智能搬运系统打通了与石化e贸、电子提货、MES等系统的联动，实现了产品从电子商务平台下单、包装下线、搬运装车出厂全流程的一体化智能管控。

该方案不仅可在石油石化行业下属多个厂区实现方案复制，在食品饮料、橡胶轮胎等行业亦具有较高的适用性。