随着新能源汽车行业异军突起，各大汽车零部件供应商迎来又一轮发展机遇期，本期案例：中国最大的汽车塑料电镀零件供货商之一的仓储物流智能化转型之路。

市场前端的个性化选择对汽车配件电镀产品的要求不断向颜色多样化、电镀材料多元化发展，对电镀零件的品质与管控能力要求不断升高，客户企业亟需对生产制造流程进行更深层的调整和优化。

成本高、管理乱

生产节拍连续性差

电镀零件制作工艺流程复杂，例如应用于汽车行业的塑料电镀工艺，从上挂、除油到镍封、下挂共有十几道工序，其作业环境复杂和安全规范要求高，给生产制造端现场管理、仓储规划、设备协同等各个环节带来诸多挑战。

过往出入库作业区、拆包作业区和喷涂产线区的物流方式大多依赖人工，不仅成本高、效率低、精度差，随着工作环境日益复杂，难以匹配产业升级需求。

因此，客户生产搬运引入柔性化的智能物流解决方案，通过无人叉车及其整体解决方案的高机动性作业，对仓储搬运等流程进行智能化改造，实现生产制造环节的节拍连续性和各区域物流环节的无缝连接。

仓库SKU众多

货物管理难度大

在出入库作业区，堆高式无人叉车MW-SL14在仓储管理系统WMS协助下，联通库内信息流。仓库库位近3000个，货架层高不一致，入库时，无人叉车收到PAD下发的上架指令后，前往出入库作业区搬运货物，并根据货物高度，自动匹配适合层高库位，实现入库策略配置。

出库时，堆高式无人叉车自动取货，搬运至出入库作业区，托盘式无人叉车收到调度系统RCS下发的搬运任务，将货物搬运至拆包作业区；顶升式AMR负责产线上下料工作，待工作人员拆包装填料车完毕后，通过产线呼叫盒下发料车配送任务，并在调度系统WCS协助下与自动门对接。

通过多台无人叉车与AMR高效协同作业，在出入库作业区、拆包作业区和产线区域内实现机器人全流程自主作业以及高效人机协作，大幅减少人员的无效走动，提高搬运效率。

设备流程不一

流程对接存在等待时间

与此同时，客户工厂现有的工作流程与劢微的机器人设备无缝衔接，在调度系统RCS支持下，实现多车最优路径规划及智能任务排序，并实时监控系统中各台车辆的位姿、避障、运动等状况，保障人机混行安全。

仓储管理系统WMS助力工作人员实时掌握库存动态，打造过程透明、信息便捷的仓库管理体系，大幅提升出入库效率；设备控制系统WCS实现机器人与电梯、自动门、输送线等设备操作系统统一管理，拉通全场设备信息流。

升级后，工厂的搬运效率提高了近20%，人员运营管理压减轻，一次性成本投入带来持续增值赋能。此外，软硬件系统加持，仓库存储量优化，大幅减少空间浪费，充分印证了劢微机器人智能物流解决方案的真实价值。

汽配企业，在生产物流及仓储物流环节上，车型、零部件的SKU多，生产节拍紧凑，对配送要求高，环境复杂，场内存储区域少等难点。

针对主机厂及其零部件厂商，从冲压、焊装、涂装和总装等不同环节，劢微机器人可根据相应的场景提供高配性的一体化智能物流解决方案。持续深耕行业，用场景落地来验证产品落地能力，截止目前，劢微机器人在汽车零部件领域成功落地了众多项目，成为汽车行业智造升级的理想伙伴。