随着一带一路以及新基建政策的不断深入，工程机械行业高速发展，挖掘机市场需求不断攀升。

某集团客户是工程机械行业全球头部制造商之一，业务覆盖全球150多个国家和地区。面对迅猛增长的市场需求，以及因疫情带来的人员不确定性增加，提升产能及智能化程度，是该客户的迫切需求。

近日，在该集团下属某大型挖掘机工厂（以下简称大挖工厂），由国自机器人提供的AGV柔性智能装配生产线解决方案成功投运。国自在该项目签订后第60天即开始陆续发货，90天系统正式调试完毕上线达产，用国自速度，助力客户提速增效！

01

物流，全局调度

生产，柔性制造

大挖工厂通过融入国自的超重载20吨AGV、30吨RGV车型，在柔性物流装配线领域内实现全局调度，完成了以下多个技术应用的探索与突破：

采用全局物流调度的柔性制造主线。

采用AGV进行柔性智能装配的挖掘机生产线。

一次性投入25台负载20吨AGV完成主线输送的智能产线。

设计思路展望未来，总体架构三步调整

国自在项目设计中充分契合大挖工厂的战略发展目标进行整体规划，从生产架构、信息采集、数据处理、实际应用入手，并考虑未来与企业MES/ERP互联，着眼于全局信息流处理，以期解决企业的管理瓶颈、信息应用瓶颈以及效率瓶颈等一系列制约产能和效益的问题。

通过将上车线的原老式轨道RGV改造为全柔性AGV环线，下车线原老式滑触线RGV升级为电池式免维护举升RGV，进行了装配工艺的智能化升级。

把仓储管理、生产调度纳入管理范围，实现全局调度，精准对应装配，提升效率。

打通各生产环节的信息流，实现了产线的全局柔性智能装配。

系统构成与关键技术

大挖工厂使用国自20吨重载AGV+30吨RGV，串联起产线装配工位，实现上线、下线全程智能化调度。

所有AGV、RGV的运行状态，均由总控系统发任务后，后台有序分工、自动协同，整个车间的装配工位、上下线工位，返回位置实时展示在电子看板上，实现了全程任务可视化管理。

组装流水线控制系统可以控制上车流水线（AGV、升降机构）、下车流水线（转运AGV、RGV）、履带总成和合车板链线，使整个流水线按照节拍自动运行，生产节拍人工可设置调整。

控制系统可以接受来自于工厂MES的排产指令，并可柔性设置交通优先，让物料配送AGV避让生产任务AGV。

通过看板，不仅可视化展示整个流水线的设备运行信息和状况，控制系统还具备流程线设备故障自诊断、维护保养自动提示等功能。

将AGV、RGV的状态信息和报警信息全部上传至客户集团公司的IoT物联网服务器上，实现全集团内的信息互联。

02

提高，生产效率

提升，经济效益

AGV柔性智能装配生产线成功投运后，大挖工厂可对物料自动计算最短路线运输、匹配生产节拍配货、智能定位存放，大幅降低无效周转量，提高生产效率；同时，过程信息流均传输到上位机，进行自动纠错，降低差错率。

提高生产效率：实现全线智能化调度，提高了生产节拍，车间生产效率提高30%以上。

减少资金积压：降低了原材料库存、周转材料、成品库存。

提升产能，带动经济效益：系统应用后首月产量从原来不足千台，一跃达到原产量的两倍，按目前投运情况推算，经过智能化产线改造、升级后，年化综合效益累计增幅可达到150%，经济效益大幅提升。

03

增长，工程机械

国自，不负重托

中国工程机械工业协会发布2020年12月统计数据显示，2020年工程机械行业共销售各类挖掘机327605台，同比增长39%。其中，国内销量292864台，同比增长40.1%；出口为34741台，同比增长30.5%，可以预见以挖掘机为代表的工程机械行业将迎来一轮新的增长。

国自机器人全局物流调度柔性制造系统，上层架构先进、中层接口丰富、底层应用可靠。不仅适用于装配产线，在工程机械行业的多个应用场景均可适用，助力企业打造无人仓库、无人车间，加速企业发展，满足日益增长的市场需求。

国自拥有丰富的物流机器人产品线，重载系列机器人可满足3-150吨各类标准化及定制需求。我们将不断提供智能、可靠的柔性生产解决方案，在降低库存、提高生产效率与周转率、降低人工成本、提升职业安全等方面提供支持，助力企业打造面向未来的智慧工厂。