车身轻量化持续普及，铝合金车身零部件用量大幅提升。传统CNC加工难以平衡精度、产能与成本，机器人激光切割成为主流升级方案，兼顾加工品质、生产节拍并压降综合成本，是零部件企业亟待攻克的核心课题。

国内某头部汽车轻量化零部件厂商主营铝合金防撞梁、门槛梁等轻量化车身零部件。原有产线采用多台传统CNC设备完成型材切割工序，面对车型快速迭代需求，存在占地大、换型久、加工成本与生产节拍均有优化空间。

为此，该厂商经过多方案综合对比选型，最终携手上海发那科开展深度自动化柔性改造，聚焦铝合金防撞梁高精度、高柔性加工需求，落地RoboLaser机器人激光切割整体解决方案。单台工作站即可替代3-4台传统CNC加工设备，定位孔切割精度可达±0.05mm，显著提升车间整体产能密度和生产质量，依托低成本、高稳定的系统优势，实现全方位降本增效。

柔性双工位，切割效率最高提升400%

整套RoboLaser搭载高精度发那科机器人、专业激光切割工具与双工位三轴变位机，可兼容多种型号铝合金防撞梁、门槛梁完成高效高精度激光切割作业。对比传统CNC加工模式，双工位设计彻底消除上下料等待空耗，单件切割效率最高可提升400%。

智能工艺软件，零停机调试缩短换型周期

工作站配套智能化工艺软件，能够快速自动生成切割轨迹与标准化工艺参数，支持在线可视化调试，实现零停机现场调试，有效缩短新品换型的生产准备周期，大幅提升现场编程调试效率。

低能耗少维护，加工成本最高节省50%

RoboLaser采用少维护、低能耗的硬件设计，系统性降低设备综合运营成本。在同等产能输出条件下，单件加工成本相比原有CNC加工方案节约30%-50%，耗材及维护成本减少约85%，长期量产运营的经济性优势突出。

高稳定硬件配置，设备OEE达95%以上

依托发那科机器人本体高可靠特性，搭配精密激光切割头，整套工作站可实现长期不间断连续稳定运行，设备综合效率OEE可达95%以上，大幅降低突发停机风险，稳定保障大批量有序生产。

Smart LINK，实现全站生产透明化

工作站可搭载Smart LINK信息化管理系统，实时采集、回溯设备运行状态、维保计划、生产节拍、加工质量等全维度关键数据，实现全站生产透明化管控，减少人工统计与现场巡检工作量，降低车间管理负担，同步提升生产决策效率。

高效、经济、稳定、柔性是RoboLaser四大核心优势，一站式化解轻量化车身部件量产中效率、成本、柔性多重痛点，推动产线向智能化、精益化转型。

作为领先的工厂自动化解决方案提供商，上海发那科始终以全链路数智化能力为根基，赋能产业高质量升级。在汽车零部件制造领域，上海发那科凭借深厚的行业积淀、丰富的实践经验与核心技术优势，立足客户真实需求，提供从需求调研、方案规划、设计制造到工程交付的全价值链一体化智能制造解决方案，切实为汽车零部件制造企业的自动化、数字化转型之路注入强劲动能，助力企业实现效能跃升。