在矿业与重工业加速智能化的背景下，仓储物流效率已成为制约生产的重要环节。长期以来，地面物资仓储依赖人工搬运，存在效率低、管理粗放、库存信息割裂和安全隐患等问题。

针对这些行业痛点，劢微机器人为国有特大型化工企业及其矿业子集团提供了标准化智能物流解决方案。该方案已在同一集团体系内完成三期项目落地，覆盖多个矿站和仓储场景，并上线了无人超市的物资领料系统，实现仓库自助领料和高频零散物资管理。

行业共性挑战：多个仓储场景面临相似困境

• 人力依赖高，效率与安全难以兼顾

物资入库、搬、出库高度依赖人工叉车，作业效率受人力波动影响明显，安全风险长期存在。

• 库存信息割裂，管理不可视

依赖人工记录，难以与上层管理系统实时联通，账实不符成为常态。

• 领料响应慢，难以匹配生产节奏

高频、零散的领料需求依赖人工查找与搬运，响应效率难以支撑连续生产。

• 管理粗放，成本难以量化

物资去向不可追溯，积压与浪费并存，精细化管理缺乏数据基础。

这些问题，并非个别企业的困境，而是行业在迈向智能化过程中必须跨越的共性门槛。

三期复购的背后：标准化方案可复制

该方案并非“一次性部署”，而是在前两期多个仓储场景已批量上线并稳定运行的基础上，持续扩展应用边界。

第三阶段项目直接面向多仓并行、同步上线进行规划和实施，标志着方案从单点落地迈向规模化部署。

解决方案：以标准化为核心的软硬一体设计

• 统一车型平台，支撑多场景快速复制

前移式无人叉车MW-R20S：承担高位货架存取任务，释放垂直空间价值；

堆高式无人叉车MW-L20：负责地面搬运与缓存区作业，保障物流链路高效衔接。

• 统一软件体系，支撑多仓同步运行

WMS 仓储管理系统、RCS 调度系统、WCS 设备控制系统及天眼视觉系统协同，实现：

①多仓、多车的集中调度与协同作业

②库存、任务、路径的统一管理

③作业数据实时可视、全流程可追溯

系统级的标准化设计，多个仓库可在统一节奏下稳定运行，实现多仓协同管理。

落地成效：标准化方案的规模化应用

在三期项目持续落地过程中，多个仓储场景实现了高度一致的运行效果： 

• 7×24 小时稳定运行

作业节拍保持稳定，多个仓储场景实现高频搬运连续运行。

• 核心作业环节无人化

高频搬运与拣选作业实现无人化运行，人力转向管理、巡检与异常处理。

• 库存数据精准透明

实现“一码到底”，物资状态全流程可追溯，账实不符问题得到根本改善。

• 安全体系系统化落地

多重安全防护与视觉系统协同，构建人、车、物有效隔离的安全作业环境。

• 无人超市系统应用

       物资自助领料，高频零散需求快速响应。

此外，该模式具备改造周期短、复制成本低、见效快的特点，成为后续多仓扩展的成熟模板。

从项目成功到行业标杆

当一套智能物流方案在一期、二期中被验证为投入可回收、风险可控、价值可量化，在第三阶段实现规模化复制，不是偶然，而是必然。

以场景标准化为基础，实现多仓同步上线，正成为工业智能化迈向深水区的重要标志。劢微机器人在该集团的三期连续落地实践中，围绕标准化方案、系统级协同与多仓统一管理，完成了单点项目到规模化复制的升级，为更多面临类似挑战的企业，提供一种可参考、可复用的智能物流解决方案。