本期案例客户是大型耗材行业头部企业，产品畅销大陆、东南亚、欧美等多个国家和地区，供不应求的产线正挑战着传统人工运输的效率，向智能化、数字化转型，是传统企业一大的需求。

如何实现产线智能化的目标？

这成了考验客户与实施企业的关键。

01.

直击复杂现场

人工运输向智慧物流转型

① 生产的零部件分布在不同的区域，需集中起来进行人力搬运

② 各工作站物料多样，呼叫任务逻辑复杂

③ 入库、出库、多产线流转，厂内多种物流交接环节复杂

④ 人工成本高且效率低下

02.

仙工智能 & 耗材行业

一站式智能制造及智慧物流解决方案

仙工智能根据客户的现场情况及课题进行深度解析，为客户提供一站式智能制造及智慧物流解决方案：

选用地面式叉车，代替人工搬运；

系统详细规划最优站点的布置及 AGV 行走路径，以达到效率最大化；

通过 RDS 统一资源调度系统对任务优先级进行逻辑判断，并定制适用于场景的呼叫系统，以最简便的人机交互实现复杂的呼叫任务。

，时长00:59

方案构成：

① SFL-MP10S 激光 SLAM 地面式叉车

② RDS 统一资源调度系统（定制版）

③ 自动充电桩

④ 梯控模组

将复杂生产问题简单化

耗材行业方案工作流程：

根据订单要求，完成 PDA 下单→RDS→选车→指定车辆执行的操作流程。

物料备料区对接位→线头配送区之间的运输

① 线头员工通过 PAD 下单，备料区员工根据系统订单进行备料，完成备料后，通过 PDA 扫码下单呼叫 AGV 进行搬运。

②人工将物料码垛好放到对应备料区库位上，通过 PDA 扫该库位的地面一维码，告知 RDS 统一资源调度系统物料已备好，可以来取货。AGV 接收指令完成搬运。

线尾接货区→半成品入库周转区之间的运输

人工通过 PDA 扫地面一维码呼叫 AGV，起点是扫码的库位位置，终点库位为 RDS 自动判定，从装配线线尾（多个库位）将物料运送到半成品入库周转区（高达几十个库位），人工确认托盘可以搬运至旁边的高位货架库前，扫该地面库位的一维码，方可运走托盘。

03.

五大方案亮点

助力耗材行业转型升级

智能化产线，AMR 代替人工物料流转

基于 SRC 系列核心控制器的激光 SLAM 地面式叉车，代替人工运输物料，让产线更加智能化。

高效运转，RDS 让完成任务找到最优解

通过定制化呼叫系统执行任务呼叫，自动安排任务优先级，快速派单，大幅降低人工派单时间成本，提升生产效率。

99.99% 及时供货，降低人工错误率

缺货时系统会提醒人工进行补位，降低人工错误率，同时有效避免产线供货不及时情况，实现产线高效流转。让产线“活”起来！

优化算法，解决客户现场不稳定难题

针对现场环境不稳定、部分区域参照物不够的课题，仙工智能优化了 SLAM 激光导航算法，充分适应现场环境，实现高效搬运。

机器人支持自动闲时充电

实现 24 小时不间断作业，提升生产安全性。

04.

仙工智能

以标准化产品构建非标方案

仙工智能助力耗材行业客户实现了产线的自动化流转。以系统+控制器+移动机器人的产品矩阵，全方位简化耗材行业的复杂度。

仙工智能全线产品 100% 自主研发，掌握着核心科技的仙工可能可快速完成场景的定制定制，加快项目的落地。同时，仙工智能通过以人为本的软硬件设施也注重使用者的感受，简单易用好上手，让员工轻松学会操作。

仙工智能正在帮助更多的传统行业实现智能化转型，帮助客户实现降本增效的目标，同时实现快速完成项目落地！